Крис рунге и его самодельные автомобили из полированного алюминия

Из «минусов» можно выделить следующее:

1. Сложность производства. Алюминиевые детали требуют технологически сложных способов крепления (клепка, лазерная сварка, болтовые соединения), кроме того все они предусматривают наличие дорогостоящего оборудования и материалов.

2. Дорогостоящий и проблематичный ремонт. Сварка алюминиевых деталей предусматривает наличие либо лазера, либо аргонной сварки. Сам сварщик должен обладать огромным опытом сварки, поскольку именно от этого зависит исход всего ремонта и возможности или невозможности дальнейшего использования алюминиевой детали. Кроме прочих неприятностей, такие работы будут стоить в разы дороже по сравнению с аналогичными работами, но с использованием обычной сварки и стали.

3. Цена. Высокая стоимость алюминия по сравнению с обычной сталью так или иначе сказывается на конечной стоимости изделия. Авто с полностью алюминиевым кузовом может стоить в полтора-два раза дороже, чем аналогичное авто с полностью металлическим каркасом.

4. Конфигурация и формы деталей. Изготовление полностью алюминиевого кузова накладывает на производителя определенные обязанности. Например, для придания деталям прочности их приходится усиливать дополнительными ребрами жесткости или делать более объемными, в итоге конструкция может получиться не такой компактной и привлекательной как этого хотелось бы

В качестве примера и доказательства предлагаю обратить внимание на два велосипеда — полностью алюминиевый и полностью стальной. Рамы будут отличаться не только весом, но и диаметром трубок, использованных в их производстве

5. Хорошая проводимость шума. В данном случае слово «хорошая» является недостатком, я думаю вы понимаете о чем я? Чем лучше металл проводит шум, тем больше его будет в салоне алюминиевого авто, думаю так понятнее? Такая особенность требует дополнительных слоев шумоизоляции, которая увеличивает вес автомобиля, а также стоит немалых денег. В итоге, такой автомобиль либо на конвейере получит хорошую «шумку» и вместе с тем получится более дорогим, либо будет поставляться «как есть», а все затраты на шумоизоляцию лягут на ваши плечи, и признаться потянут не мало денежных средств.

6. Ремонтопригодность. Алюминиевый кузов сложно ремонтировать, а желающих или проще сказать способных его выполнить не так уж и много, причина — алюминиевый кузов сложно ремонтировать! После удара или деформации алюминиевые детали и конструкции очень сложно восстановить, поскольку происходит нарушение структуры металла. По этой причине ремонт таких деталей или конструкций нередко просто невозможен или просто нерентабелен, и заканчивается полной заменой.

Как видите, такой, на первый взгляд, идеальный и безупречный материал имеет немало недостатков, о которых простые обыватели даже не подозревают. Наверное, именно по этой причине большинство из них так рьяно отстаивают свою точку зрения, доказывая, что алюминиевый кузов — это сущее добро и сплошной «плюс». Ну что ж, как говорится, каждому свое, надеюсь вы после прочтения данного материала не будете одним из таких «знатоков» и перед тем как купить автомобиль с алюминиевым кузовом, взвесите все положительные и отрицательные стороны этого непростого материала.

Текст: АвтоПульсар.

Из чего делают кузова автомобилей?

Ни в одном другом элементе автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей? Какие технологии появились?

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении кузовов авто.

Сталь для кузова автомобиля

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла

. Причемпредпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6…2,5 мм .

Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность (кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите от коррозии

Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов.

С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются.

Преимущества стали:

  • низкая стоимость,
  • высокая ремонтопригодность кузова,
  • отработанная технология производства и утилизации.Недостатки стали:
  • самая большая масса,
  • требуется антикоррозийная защита от коррозии,
  • потребность в большом количестве штампов,
  • дороговизна,
  • ограниченный срок службы. Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, т.к. при изготовлении применялись – алюминий, сталь, пластик и магний

    . Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья.

    Алюминий для кузова автомобиля

    Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей

    – капот, двери, крышка багажника.

    Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

    Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

    Достоинства алюминия:

  • возможность изготовить детали любой формы,
  • кузов легче стального, при этом прочность равная,
  • легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда,
  • устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.Недостатки алюминия:
  • низкая ремонтопригодность,
  • необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей,
  • необходимость специального оборудования,
  • значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Ремонт алюминиевых деталей


Техцентр К2ремонт алюминиевых деталей

Применение алюминия привлекательно тем, что этот металл обладает незначительным удельным весом, что облегчает всю конструкцию автомобиля. К тому же, поверхность алюминия покрывается оксидной плёнкой, препятствующей коррозии данного металла.

Но, наряду с преимуществами, существуют серьёзные недостатки, препятствующие широкому внедрению алюминия в автомобилестроении. Прежде всего – отсутствие упругости металла. В отличие от стали, незначительная деформация алюминиевой детали, приводит к вмятинам и даже к трещинам. Особенно это заметно на кузове машины.

Ещё один недостаток состоит в том, что детали из алюминия очень трудно восстановить. Для ремонта потребуются специальные инструменты и, самое главное – высокий профессионализм рихтовщика и сварщика. Основная проблема заключается в том, что в силу физических свойств, алюминий, практически не поддаётся растяжению. Рихтовка повторной вмятины на том же месте, неизбежно приводит к разрыву.

При необходимости сварки, поверхность алюминиевой детали следует защищать инертным газом – аргоном. Обычным сварочным аппаратом такую деталь невозможно восстановить. Приходится использовать специальные аргоновые сварочные аппараты, а главное, искать квалифицированного специалиста

Сварку необходимо осуществлять небольшими участками, постоянно контролируя сварочный шов, который надо осторожно зачищать. Любая ошибка мастера, может привести к дальнейшей непригодности детали

Поэтому, везде, где это возможно, для соединения алюминия, стараются избегать сварочных работ, заменяя их заклёпками и применением клея.

Но даже заклёпки не являются панацеей, в тех случаях, когда повреждённую деталь кузова нужно снимать с повторной установкой. Приходится увеличивать диаметры заклёпок, а соответственно и отверстий, что после второй установки приводит к серьёзным трудностям. Следует учесть, что выполнение всех работ с этим особенным металлом, требует специального инструмента, который стоит очень дорого. Даже не все мелкие сервисные центры обеспечены таким инструментом, не говоря уже о специалистах, работающих в кустарных условиях.

Ремонт алюминиевых деталей связан с опасностью получения ожогов и травм. При нагревании алюминия, он не изменяет своего цвета, но при этом теряет свою первоначальную прочность, что может привести к деформациям и разрывам в точке нагрева, особенно если деталь находится под нагрузкой, без возможности восстановления.

Установка алюминиевых деталей сопряжена с рядом сложностей, продиктованными свойствами данного металла. Поэтому, если есть необходимость замены вышедшей из строя детали на новую, лучше такую работу доверить специалистам.

Наша компания уже много лет выполняет ремонт алюминиевых деталей. Мы приобрели огромный опыт работы с алюминием. Наши сотрудники прошли обучение и постоянно повышают свою квалификацию, регулярно посещая соответствующие курсы. У нас также созданы все условия ремонта, и есть в наличии весь специальный инструмент, для работы с алюминием.

Если у вас возникла необходимость ремонта алюминиевых деталей, обращайтесь к нам. Попытка самостоятельно справиться с этой непростой задачей, без наличия должных навыков, гарантированно приведёт к плачевному результату. Вы можете потратить дополнительные средства на приобретение новой детали, а потом всё равно будете вынуждены обратиться к специалистам для квалифицированной установки новой детали на её место.

Наши сотрудники готовы предоставить вам консультацию в вопросах, касающихся пригодности алюминиевой детали к ремонту. Если деталь ремонту подлежит, то опытные специалисты выполнят его качественно и в кратчайшие сроки.

голос

Рейтинг статьи

Ремонт алюминиевых деталей кузова в Москве

Полная диагностика по 43 параметрам при ремонте у нас.

В подарок при ремонте у нас от 50 000 рублей. Режим работы с 09 до 21 часа (без выходных)

При калькуляции на руках из другого сервиса — эти же работы и запчасти по более низкой цене

Шиномонтаж и Сход развал. Диагностика тормозной и рулевой системы в подарок!

Замена масла в двигателе и фильтров (масляный, воздушный, салонный), свечей зажигания

Замена тормозных колодок и дисков . Полная проверка тормозной системы. Диагностика ходовой в подарок!

Такси бесплатное при заказе свыше 50000 руб.

Мойка, диагностика, осмотр кузова, консультация специалистов

При ремонте мойка в подарок

При заезде по рекомендации, 250 баллов на карту постоянного клиента каждому

Проверка АКБ, осветительных и отопительных приборов, генератора, смазка петель и замков, замена щеток, проверка омывателя, уровня технических жидкостей, диагностика подвески

Становление мастера

Сколь­ко себя пом­нит, Кри­сто­фер все­гда увле­кал­ся авто­мо­би­ля­ми, посто­ян­но что-то кон­стру­и­ро­вал и стро­ил. С под­рост­ко­во­го воз­рас­та Крис под­ра­ба­ты­вал стро­и­те­лем и хоро­шо изу­чил кон­струк­тив­ные осо­бен­но­сти кар­кас­ных домов. Потом он начал зани­мать­ся ремон­том авто­мо­би­лей и их про­да­жей. В 14 лет Крис купил пикап GMC 1951 года, что­бы отре­мон­ти­ро­вать и про­дать. Поло­ви­ну сто­и­мо­сти он нако­пил сам, а поло­ви­ну опла­тил его отец. Потом он начал поку­пать ста­рые VW Bug и Karmann Ghias. К 18 годам Крис Рун­ге при­об­рёл свой пер­вый Porsche 911 за более низ­кую сто­и­мость, под восстановление.

В 2011 году Крис нашёл по объ­яв­ле­нию Porsche 912 1967 года в Южной Дако­те. Вла­де­ли­цей была вдо­ва. Её муж был инже­не­ром, про­фес­си­о­наль­ным фор­мов­щи­ком метал­ла. Маши­на была зава­ле­на мно­же­ством инстру­мен­тов и зап­ча­стей. Сре­ди инстру­мен­тов были сва­роч­ный аппа­рат, ста­нок Англий­ское коле­со, раз­лич­ные молот­ки и дру­гие руч­ные инстру­мен­ты, пред­на­зна­чен­ные для фор­мов­ки метал­ла. Крис дав­но хотел попро­бо­вать фор­мов­ку листо­во­го метал­ла, но у него не было спе­ци­аль­но­го обо­ру­до­ва­ния. Он дого­во­рил­ся с хозяй­кой, что купит маши­ну вме­сте со все­ми инстру­мен­та­ми и запчастями.

Так появи­лось жела­ние начать делать свой соб­ствен­ный авто­мо­биль. У Кри­са было пони­ма­ние того, что он хочет сде­лать, но не было нуж­ных зна­ний и умений.

С того само­го момен­та, всё сво­бод­ное вре­мя Крис про­во­дил в мастер­ской. Он пытал­ся разо­брать­ся, как фор­му­ет­ся алю­ми­ний, изу­чая прин­цип рабо­ты раз­лич­ных инстру­мен­тов. Крис купил кни­ги по фор­мов­ке метал­ла, дизай­ну и изго­тов­ле­нию кузо­вов спор­тив­ных авто­мо­би­лей. Он научил­ся пони­мать свой­ства и дви­же­ние метал­ла во вре­мя фор­мов­ки. Он обна­ру­жил, что в неко­то­рых кни­гах не пра­виль­но опи­са­ны про­цес­сы фор­мов­ки. Мето­дом проб и оши­бок Крис до все­го дошёл сам. Свар­ка алю­ми­ния была одной из самых слож­ных задач для него. У него был сва­роч­ный аппа­рат MIG, кото­рым доста­точ­но слож­но делать каче­ствен­ный шов на алю­ми­ни­е­вых панелях.

Первую маши­ну Крис сде­лал за 2200 часов (2 года). Его друг пред­ло­жил ему выста­вить само­дель­ный авто­мо­биль в Мин­не­со­те, на мест­ной авто­мо­биль­ной выстав­ке. Крис был удив­лён повы­шен­ным инте­ре­сом людей к его авто­мо­би­лю, изго­тов­лен­но­му пол­но­стью вруч­ную. Отзы­вы были раз­ны­ми, кто-то был вос­хи­щён, кто-то кри­ти­ко­вал, но это опре­де­лён­но вызы­ва­ло бурю эмо­ций. В ито­ге, у Кри­са сра­зу появил­ся заказ­чик. Одни из посе­ти­те­лей выстав­ки попро­сил сде­лать для него похо­жий автомобиль.

Кри­су все­гда нра­ви­лись авто­мо­би­ли Porsche. Маши­ны Porsche сна­ча­ла понра­ви­лись Кри­су фор­мой кузо­ва, потом он спол­на оце­нил ходо­вые каче­ства авто­мо­би­лей этой мар­ки. Он изу­чил исто­рию ком­па­нии. Ему понра­вил­ся немец­кий под­ход к дизай­ну и дотош­ность к тех­ни­че­ским каче­ствам. Всё это резо­ни­ро­ва­ло с его пони­ма­ни­ем авто­мо­би­ле­стро­е­ния. Впо­след­ствии, он исполь­зо­вал боль­шин­ство дета­лей для созда­ния сво­их авто­мо­би­лей от Porsche.

Одна­жды Кри­сто­фе­ру посчаст­ли­ви­лось позна­ко­мить­ся с опыт­ным масте­ром, кото­рый изго­тав­ли­ва­ет неболь­шие само­лё­ты. В ито­ге, он про­ра­бо­тал с ним 2 года. Это был насто­я­щий про­фес­си­о­нал сво­е­го дела. Он научил Кри­са цен­ным тех­ни­кам и кон­цеп­ци­ям фор­мов­ки метал­ла и дизайна.

Как рас­ска­зал Кри­сто­фер в одном из интер­вью, сей­час он на любую маши­ну смот­рит, слов­но ска­ни­руя её и дос­ко­наль­но пони­мая кон­струк­цию пане­лей, каж­дый изгиб.

Рубрики

  • Восстановление деталей автомобиля
  • Газотермическое напыление
  • Гальванические ремонтные покрытия
  • Детали из алюминиевых сплавов — особенности сварки
  • Диагностика неисправностей автомобиля
  • Испытания. Задачи и классификация испытаний
  • Комплектование деталей и сборка агрегатов
  • Контроль скрытых дефектов
  • Металлизация и обработка
  • Механизированная наплавка
  • Мойка и очистка деталей автотранспортных средств
  • Обкатка и испытание двигателей
  • Обслуживание автомобилей при низких температурах
  • Обслуживание и ремонт пневматических шин
  • Обслуживание приборов электрооборудования
  • Обслуживание системы зажигания
  • Обслуживание системы питания карбюраторных двигателей
  • Основные неисправности двигателя
  • Основные элементы системы зажигания
  • Основы организации ремонтного процесса. Капитальный ремонт автомобилей
  • Приемка в ремонт
  • Процедура проверки датчиков
  • Разборочные роботы
  • Разное
  • Ремонт авто
  • Сам себе мастер
  • Сварка и ее применение пpи ремонте
  • Сварка стальных деталей
  • Тeхническое состояние машин и агрегатов
  • Техника безопасности при ремонте авто
  • Технические требования к автомобилям и механизмам
  • Техническое обслуживание автомобилей
  • Техническое обслуживание двигателя
  • Техническое обслуживание силовой передачи
  • Техническое обслуживание системы охлаждения
  • Техническое обслуживание системы смазки
  • Техническое обслуживание тормозной системы
  • Технологические приемы процесса ремонтного производства
  • Технология контроля
  • Технология технического обслуживания автомобилей
  • Типы автомобилей
  • Топливно-смазочные и отделочные материалы
  • Точность изготовления и износ деталей машин
  • Тюнинг авто
  • Чугунные детали — особенности сварки
  • Электролитические покрытия и их применение при ремонте машин

Марка 1050

Марка алюминия 1050 з серии технического алюминия 1ххх. Имеет невысокие прочностные свойства, но очень высокую способность к формовке, то есть способность выдерживать большие пластические деформации при обработке давлением – экструзией, горячей и холодной прокаткой, а также штамповке и других подобных операциях.

Марка алюминия 1050 не содержит никаких специальных легирующих элементов – они присутствуют в ней как неизбежные примеси при минимальном содержании алюминия 99,50 %.

Номинальный химический состав: Al99,50.

Для прокатных изделий типичными состояниями материала являются:

  • нагартованное до различных степеней (Н1х);
  • нагартованное и частично отожженное до различных степеней остаточной нагартовки (Н2х);
  • отожженное (О).

Для прессованных изделий типичным состоянием материала является Н112: горячее прессование и правка растяжением.

Марка алюминия 1050 применяется как в прессованных (экструдированных) изделиях – профилях, прутках и трубах, так и в прокатных изделиях – листах и фольге.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова. Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Анодирование алюминия.

В автомобилях премиум класса некоторые кузовные части могут изготавливаться из алюминия. Алюминий значительно легче стали и лучше противостоит атмосферной коррозии, однако он слабо стоек к действию хлоридов и щелочей. Также он плохо окрашивается без специальной подготовки. Все эти проблемы решаются применением анодно-оксидного покрытия, которое одновременно значительно повышает коррозионную стойкость алюминия и придает поверхности исключительно высокую адгезию к лакокрасочному покрытию. Анодированию часто подвергают литые и кованые колесные диски (как самостоятельное покрытие, так и под окраску). В более дешевом варианте может применяться грунтовочное химическое оксидно-фосфатное покрытие.

Анодированные блестящие алюминиевые детали в интерьере автомобиля применяются уже около 20 лет. Из них обычно изготавливаются различного рода рамки, декоративные накладки, рычаги стояночного тормоза, накладки на пороги и пр.

Выбор алюминиевого литейного сплава

Выбор алюминиевого литейного сплава для блока цилиндров требует учета различных факторов. Алюминиевые литейные сплавы, которые применяют в производстве таких сложных литых изделий как блоки цилиндров, должны соответствовать целой комбинации технических требований. Эти требования включают:

  • низкую стоимость;
  • хорошие литейные свойства;
  • хорошую обрабатываемость резанием;
  • достаточно высокая прочность при повышенных температурах.

Прочность

Уровень прочности сплава определяет, например, минимально допустимую толщину стенки. Поэтому выбор алюминиевого литейного сплава должен производиться уже на первом этапе проектирования блока цилиндров двигателя. Обычно выбор алюминиевого сплава является компромиссом. Высокопрочные литейные сплавы могли бы быть предпочтительным выбором, но часто у них могут быть такие недостатки, как высокая стоимость, низкие литейные свойства и недостаточная прочность при повышенных температурах.

Цена

Из соображений цены и по техническим причинам почти все автомобильные алюминиевые блоки цилиндров делают из сплавов, которые основаны на применении вторичного алюминия – алюминиевых сплавов, который получают из алюминиевого лома. Это, например, сплавы EN AC-46200 (AlSi8Cu3) и EN AC-45000 (AlSi6Cu4). При повышенных требованиях к вязкости материала применяют сплавы с более жесткими требованиями по примесям и загрязнениям, которые уже близки к требованиям для сплавов из первичного алюминия.

Литейные свойства

Литейные свойства алюминиевых сплавов обычно повышаются с повышением содержанием в них кремния. С другой стороны, добавки медь, которые нужны для повышения прочности при высокой температуре, оказывают отрицательное влияние на литейные свойства алюминиевых сплавов, в первую очередь, на текучесть сплава при заполнении литейной формы. Кроме того, когда применяется метод литья под высоким давлением, то применяют сплавы с некоторым содержанием железа, а также марганца, чтобы предотвратить налипание жидкого алюминия к стальной литейной форме. Однако повышенное содержание железа снижает прочностные свойства алюминиевой отливки.

Иногда наиболее важными при выборе литейного сплава являются не цена и литейные свойства, а некоторые другие его свойства, например, износостойкость.

Цинкование и оксидирование деталей машин.

Среди гальванических покрытий для защиты от коррозии стальных частей машин чаще всего применяется цинкование.

Цинковое покрытие предотвращает коррозию по двум причинам:

•Барьерное действие цинка, отделяющего сталь от коррозионно-активной среды (механическая защита);

•Электрохимическая защита, при которой железо и цинк являются гальванической парой в которой последний выступает анодом. При нарушении целостности оцинковки красная коррозия стали не будет наступать до тех пор, пока весь цинк в радиусе протекторного действия химически не разрушится. 

Сам по себе цинк является активным металлом, поэтому для повышения его устойчивости применяется пассивация, например, с применением шестивалентного хрома (хроматирование) или трехвалентного (хромитирование). Несмотря на то, что после хроматирования стойкость изделий значительно выше, но с точки зрения экоориентированного подхода автопроизводителей, желательно применение хромитирования, т.к. трехвалентный хром значительно менее токсичен и не канцерогенен.

Чаще всего цинкуется кузов, крепежные элементы и метизы.

Следует заметить, что чистое цинковое покрытие не лучшим образом подходит для работы при температуре 100о С, наблюдаемой в подкапотном пространстве. Для этих целей в европейских автомобилях (заводы Audi, BMW, Renault) широко применяется покрытие сплавом цинк-никель и цинк-олово.

Кроме этого, для защиты стали может применяться химическое оксидрование, но оно значительно уступает цинку по защитной способности. Химическое оксидирование можно встретить на болтах, гайках и саморезах (особенно в видимых частях черной обшивки салона). Вместо химоксидного покрытия может применяться более стойкое покрытие черным цинком. Оба они должны промасливаться.

 

Установка пола из алюминия на фургон 1,5 мм «Квинтет»

Длина грузового отсека фургона Ширина грузового отсека до 190 см Ширина грузового отсека до 215 см Ширина грузового отсека до 250 см
до 290 см 13 000 руб. 17 000 руб. 18 000 руб.
от 300 см до 320 см 14 500 руб. 18 000 руб. 19 000 руб.
от 330 см до 360 см 17 500 руб. 20 000 руб. 21 000 руб.
от 370 см до 420 см 20 000 руб. 23 000 руб. 25 000 руб.
от 430 см до 470 см 23 000 руб. 24 000 руб. 26 000 руб.
от 480 см до 520 см 26 000 руб. 30 000 руб. 32 000 руб.
от 530 см до 600 см 29 000 руб. 33 000 руб. 36 000 руб.
от 610 см до 700 см 32 000 руб. 37 000 руб. 40 000 руб.

А вот какие преимущества дает алюминиевый пол:

  • Алюминиевая обшивка позволит перебрасывать разные вещи, без опаски повреждения грузового или багажного отсека (перевозить можно даже острые предметы);
  • Благодаря ей повышается уровень ШВИ в салоне автомобиля;
  • Алюминиевая обшивка прочна, долговечна и способна прослужить не один год;
  • Ровная поверхность АЛМ обшивки позволяет скрывать все неровности пола;
  • АЛМ обшивка также превосходно защищает днище кузова от влаги и конденсата, а также от различных мехповреждений;
  • Такая поверхность проста в уходе. АЛМ обшивку достаточно просто помыть водой, чтобы на полу было чисто (при сильном загрязнении можно добавить мыльный раствор);
  • Повышается эстетика и стилевое оформление.

Алюминиевый пикап

Популярно стало обшивать рифленым алюминием l200 и кузова пикапов, крышку кунга и другие части автомобиля. АЛМ поверхность дает максимальную защиту, ведь лист этого металла полностью закрывает не только пол, но и стенки, колесные арки и задний борт.

АЛМ обшивка исключительно прочна. Это мягкий металл, но довольно жесткий, особенно 2-миллиметровый. Если он еще и рифленый, то это добавочная жесткость.

АЛМ кузов невероятно стоек к воздействию коррозии. Ничего удивительного в этом нет: еще издавна алюминиево-магнитные сплавы применялись в судостроительстве.

АЛМ поверхности очень удобны. Их простые формы позволяют в эффективной степени организовать свободное пространство внутри тесного автомобиля.

Интересно смотрится обшивка АЛМ Уаз Хантера. В частности, если у Хантера снять задние сидения, оставив лишь передние, то можно устроить настоящий багажный беспредел. Пол будет сзади идеально ровный.

Пол в Хантере из АЛМ

В любом случае, чтобы постелить на днище алюминий, придется снимать сидения. Дальше делают следующее:

  • Поверхность покрывают антикор мастикой из битума;
  • Алюминиевыми профилями укрепляются места под ногами задних пассажиров;
  • Сверху все покрывается легким ШВИ материалом (толщину лучше подбирать в 4 мм);
  • Кладется лист алюминия.

Отметим, что класть лист будет легче в задний части автомобиля. Впереди придется немного попотеть над загибанием и вырезами.

Мастера кузовного ремонта рекомендуют также обшивать алюминием еще и капот. Если зашить верхнюю площадку просто АЛМ, то прочность капота может вызвать сомнения. Лучше будет вначале укрепить профилями изнутри, а уже затем поставить лист. Заодно можно будет провести на капоте и ШВИ.

Алюминиевая площадка на капоте

Какой материал используют при изготовлении авто?

Для изготовления корпусов, основных деталей для авто могут применяться разные материалы (титан, углеволокно, золото и т. д.), но наиболее популярным считается алюминий, сталь и пластик.

Слитки золота (Фото: Instagram / gold_officiel)

Сталь

Среди всех видов автомобильного металла самым популярным считается низкоуглеродистая листовая сталь. Подходящая толщина листов — от 0,65 до 2 мм.

Преимущества стали для сборки кузовов авто:

  1. Высокая прочность, жесткость.
  2. Низкая цена.
  3. Простота ремонта.

Поскольку технология давно отработана, большинство технологических операций может выполняться роботами.

Недостатки:

  1. Большая масса готовых изделий.
  2. Маленький срок службы.
  3. Необходимость делать большое количество штампов.

Чтобы стальные поверхности не покрывались ржавчиной, их нужно покрыть специальным антикоррозийным составом.

Листы стали (Фото: Instagram / absolut_metall35)

Алюминий

Сплавы алюминия начали применять в автомобилестроении совсем недавно. Материал подходит для изготовления всего корпуса или его отдельных частей.

Чаще детали из алюминия и стали комбинируются между собой для достижения оптимальной массы авто. Сборка корпуса из алюминиевых деталей практически не отличается от работы со сталью. Исключением является сварка отдельных частей. Она проводится в аргоновой среде. Отдельные детали фиксируются заклепками.

Преимущества алюминия:

  1. Алюминиевые сплавы легче и прочнее стали.
  2. Поврежденные детали можно легко переработать.
  3. Готовые изделия невосприимчивы к образованию ржавчины.
  4. Деталям можно придать любую форму.

Недостатки:

  1. Для работы с деталями из алюминиевых сплавов нужно использовать специальное оборудование.
  2. Чтобы сделать качественное соединение деталей, нужно задействовать дорогое оборудование.
  3. Детали плохо поддаются ремонту.

Алюминий (Фото: Instagram / tipichnyiizolirovshchik)

Полимеры

Поскольку металл утяжеляет конструкцию большинство производителей при изготовлении кузова используют полимеры. На автомобилях из пластика легко выжать максимальную мощность, достичь наибольшей скорости

При изготовлении применяются разные виды полимеров:

  1. АБС-пластик.
  2. Полипропилен.
  3. Стеклопластик.
  4. Полиуретан.
  5. Поливинилхлорид.
  6. Полиамид.
  7. Полиэтилен.
  8. Поликарбонат.
  9. Полиакрилат.

Чаще применяется стеклопластик. Его преимущества:

  • малый вес;
  • высокая прочность;
  • простота изготовления деталей различной формы.

Недостатки:

  1. Продолжительное время производства деталей.
  2. Сложность ремонта при повреждениях.
  3. Высокая цена на наполнители.

Автомобиль из стеклопластика (Фото: Instagram / la_design_workshop)

Ремонт алюминиевых элементов кузова

Кузов – часть автомобиля, от которой зависит не только его внешний вид машины, но и скоростные характеристики, долговечность службы деталей и безопасность как водителя, так и его пассажиров. Чтобы сделать машину более устойчивой при столкновениях и уменьшить расход топлива, необходимы специальные сплавы, на основе легких и прочных материалов.

Мировые авто концерны, такие как Audi, BMW, Mercedes, Land Rover и д.р., в качестве такого материала, используют сплавы алюминий. Однако при всех своих плюсах, алюминий остается крайне дорогостоящим материалом, поэтому даже незначительные повреждения кузова влекут за собой серьезные траты в процессе кузовного ремонта авто.

Алюминий сложнее в обработке, чем та же сталь, поскольку “не имеет памяти формы” и выдвигает совершенно иные требования к технической оснащенности автосервиса и к навыкам мастеров. Так, для работы с алюминиевыми элементами, нельзя использовать инструмент для стали, а по своим физическим свойствам, алюминий довольно капризен: он фактически не тянется и правка поверхности, без наличия соответствующих навыков, может обернуться ее порчей поверхности и разрывами. Именно по этой причине с алюминием имеет дело далеко не каждый автосервис, а деформированные элементы предпочитают заменить, а не заморачиваться с кузовным ремонтом.

Отдавая свой авто в руки мастеров автоцентра «Крас и Ко», Вы можете смело положиться на многолетний опыт квалифицированных профессионалов. Квалифицированный автоцентр просто обязан иметь в своем распоряжении специальный цех со всем необходимым оборудованием. Все это Вы найдете у нас в сервисе.

Автоцентр Крас и Ко использует самые передовые технологии восстановления поврежденных навесных элементов кузова из алюминия. Благодаря специальному инструменту, как «Multi Mig 400plus», мы можем выбирать оптимальный режим сварки и обеспечить однородностью шва, приближенного к заводским стандартам. Это дает прочность соединения, упругость и надежность при дальнейшей эксплуатации ТС. Мы с легкостью сделаем сложную работу, устранив вмятины, складки, разрывы и другие механические повреждения.

Не секрет, что замена кузовного элемента почти всегда дороже его ремонта. Понимая это, мы делаем такие работы, за которые возьмется далеко не каждый центр малярно-кузовных работ и позволяем нашим клиентам экономить до 70% от стоимости новой детали и сократить в несколько раз сроки ремонта (не ожидая заказанную запчасть доставляемую с удаленного склада).

Наш автосервис предлагает:

Необходим ремонт алюминиевых элементов? Нужна консультация? Приезжайте в «Крас и Ко», и мы быстро и качественно устраним проблему! Звоните по телефону (812) 438-00-90

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки. Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Автомастер Гидрикофф
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock
detector