Электродуговая металлизация

Рубрики

• Восстановление деталей автомобиля
• Газотермическое напыление
• Гальванические ремонтные покрытия
• Детали из алюминиевых сплавов — особенности сварки
• Диагностика неисправностей автомобиля
• Испытания. Задачи и классификация испытаний
• Комплектование деталей и сборка агрегатов
• Контроль скрытых дефектов
• Металлизация и обработка
• Механизированная наплавка
• Мойка и очистка деталей автотранспортных средств
• Обкатка и испытание двигателей
• Обслуживание автомобилей при низких температурах
• Обслуживание и ремонт пневматических шин
• Обслуживание приборов электрооборудования
• Обслуживание системы зажигания
• Обслуживание системы питания карбюраторных двигателей
• Основные неисправности двигателя
• Основные элементы системы зажигания
• Основы организации ремонтного процесса. Капитальный ремонт автомобилей
• Приемка в ремонт
• Процедура проверки датчиков
• Разборочные роботы
• Разное
• Ремонт авто
• Сам себе мастер
• Сварка и ее применение пpи ремонте
• Сварка стальных деталей
• Тeхническое состояние машин и агрегатов
• Техника безопасности при ремонте авто
• Технические требования к автомобилям и механизмам
• Техническое обслуживание автомобилей
• Техническое обслуживание двигателя
• Техническое обслуживание силовой передачи
• Техническое обслуживание системы охлаждения
• Техническое обслуживание системы смазки
• Техническое обслуживание тормозной системы
• Технологические приемы процесса ремонтного производства
• Технология контроля
• Технология технического обслуживания автомобилей
• Типы автомобилей
• Топливно-смазочные и отделочные материалы
• Точность изготовления и износ деталей машин
• Тюнинг авто
• Чугунные детали — особенности сварки
• Электролитические покрытия и их применение при ремонте машин

Преимущества технологии электродуговой металлизации.

1 Защита металла в экстремальных условиях

Нанесенное покрытие электродуговой металлизации не боится морозов до – 60°С, морской воды, ударов, истирания льдами. Температурная стойкость до 600°С. Ни один другой способ нанесения не дает такого результата

Финансовая выгода электродуговой металлизации

· Увеличение оборота: высокая скорость обработки – до 15м2/час

· Экономия на производственных площадях и персонале – не нужны ванны (как для горячего цинкования), автоматизация

· В десятки раз дешевле, чем стационарное цеховое оборудование

Долговечность покрытия до 50 лет

Электродуговая металлизация это гарантированная защита деталей от коррозии. Адгезия до 80 Мпа – при правильной подготовке покрытия не отслаиваются от поверхности, на которую нанесены.

4. Максимальная надежность покрытия

Электродуговая металлизация гарантирует до 99,9% цинка (или другого используемого вещества) – в верхних слоях покрытия. А при горячем цинковании – лишь до 40%

Без ограничений в размерах детали, погодных условиях

Возможна обработка на оборудовании электродуговой металлизации для деталей любой геометрии, формы, размеров. Проводится электродуговая металлизация в условиях производства, полевых условий , даже в дождь и снег

Замена порогов своими руками

При­мер линий сре­за поро­га из руко­вод­ства по ремонту

Пане­ли поро­гов име­ют раз­ную кон­струк­цию в зави­си­мо­сти от мар­ки и моде­ли авто­мо­би­ля. Может быть несколь­ко раз­дель­ных или один цель­ный уси­ли­тель. Перед тем, как при­сту­пить к рабо­те, нуж­но знать, как устро­е­ны поро­ги на кон­крет­ном авто­мо­би­ле. Для это­го нуж­но изу­чить руко­вод­ство по ремон­ту. Там пока­за­но, где нуж­но делать сре­зы и соеди­не­ния. Если есть в нали­чии новая панель поро­га, то пла­ни­руй­те места сре­за, опи­ра­ясь на её форму.

Исполь­зуй­те маляр­ную лен­ту для обо­зна­че­ния места среза

• Поме­сти­те ремонт­ную панель поро­га поверх ста­ро­го поро­га. Очер­ти­те гра­ни­цы, по кото­рым нуж­но будет сре­зать порог. Вме­сто очер­чи­ва­ния мож­но накле­ить маляр­ную лен­ту. Добавь­те при­мер­но 3 см запа­са с каж­до­го края. Этот отре­зок нужен для под­гон­ки или для соеди­не­ния вна­хлёст (если реши­те при­ме­нить такой тип соединения).
• Ста­рай­тесь не резать вплот­ную к осно­ва­нию сред­ней стой­ки, что­бы избе­жать раз­ре­за уси­ле­ния, кото­рое нахо­дит­ся в этом месте.
• После того, как сде­ла­ли началь­ные сре­зы, высвер­ли­те точ­ки кон­такт­ной свар­ки (см. ста­тью), уда­ли­те повре­ждён­ный порог.

Уси­ли­тель сред­ней стойки

• Обя­за­тель­но убе­ри­те заусен­цы со сре­зан­ных кон­цов поро­га. Это исклю­чит раз­брыз­ги­ва­ние рас­плав­лен­но­го метал­ла при свар­ке и предот­вра­тит полу­че­ние непроч­но­го шва.
• После демон­та­жа ста­ро­го поро­га нуж­но вырав­нить флан­цы, на кото­рых кре­пил­ся порог и счи­стить остат­ки точеч­ной сварки.
• Если внут­рен­нее уси­ле­ние име­ет сле­ды ржав­чи­ны, то их нуж­но обра­бо­тать пре­об­ра­зо­ва­те­лем ржав­чи­ны и защи­тить анти­кор­ро­зи­он­ным сред­ством. Если же он зна­чи­тель­но раз­ру­шен, то его луч­ше заменить.
• Уда­ли­те лако­кра­соч­ное покры­тие с мест, где будет про­из­во­дить­ся соединение.
• Если необ­хо­ди­мо, то обра­бо­тай­те внут­рен­нюю часть новой пане­ли поро­га анти­кор­ро­зи­он­ным составом.
• Когда дела­е­те вре­мен­ную уста­нов­ку поро­га для про­вер­ки: уста­но­ви­те порог, исполь­зуя спе­ци­аль­ные зажи­мы или само­ре­зы. Само­ре­зы не будут мешать при закры­ва­нии две­рей, для про­вер­ки зазо­ров. Отвер­стия от само­ре­зов нуж­но будет в даль­ней­шем зава­рить, при окон­ча­тель­ной уста­нов­ке порога.

• Поставь­те маши­ну в транс­порт­ное поло­же­ние, что­бы вес авто­мо­би­ля удер­жи­ва­ла под­вес­ка. В таком состо­я­нии про­верь­те поло­же­ние поро­га и зазо­ры с дверь­ми и кры­лом. При необ­хо­ди­мо­сти скор­рек­ти­руй­те поло­же­ние порога.
• Когда под­го­тав­ли­ва­е­те место для свар­ки, нане­си­те сва­роч­ный грунт на места с «голым» метал­лом. Сва­роч­ный грунт может быть уда­лён непо­сред­ствен­но с места свар­ки, что­бы умень­шить шла­ко­об­ра­зо­ва­ние и уве­ли­чить каче­ство свар­ки (см. подроб­нее здесь).
• При замене поро­га при­ме­ня­ют­ся соеди­не­ние вна­хлёст, соеди­не­ние встык со встав­кой или про­сто встык. Более подроб­но типы соеди­не­ний рас­смот­рим в этой ста­тье ниже.
• Про­ва­ри­те шов. Теп­ло­вая дефор­ма­ция явля­ет­ся одной из про­блем при свар­ке. Вари­те стеж­ка­ми через пери­од, а потом запол­няй­те остав­ши­е­ся про­ме­жут­ки. Мож­но так­же исполь­зо­вать сжа­тый воз­дух для охлаждения.
• Завод­ские точ­ки свар­ки заме­ня­ют­ся точ­ка­ми, сде­лан­ны­ми полу­ав­то­ма­том, либо кон­такт­ной свар­кой. При замене ста­ро­го поро­га на новую панель, в ней про­свер­ли­ва­ют­ся отвер­стия диа­мет­ром 8 мм.

При при­ва­ри­ва­нии поро­гов на флан­цах, через отвер­стия, рас­по­ло­жи­те сва­роч­ную горел­ку с про­во­ло­кой в цен­тре отвер­стия так, что­бы про­во­ло­ка каса­лась метал­ла, к кото­ро­му будет при­ва­ри­вать­ся панель. Нуж­но, что­бы элек­три­че­ская дуга обра­зо­ва­лась имен­но на метал­ле, к кото­ро­му будет при­ва­ри­вать­ся панель, а не на краю отвер­стия. Нач­ни­те варить в таком поло­же­нии и не дви­гай­те сва­роч­ную горел­ку, пока отвер­стие прак­ти­че­ски не запол­нит­ся. Далее по спи­ра­ли дви­гай­те горел­ку к кра­ям. Так про­ник­но­ве­ние к сва­ри­ва­е­мо­му метал­лу будет хоро­шим и свар­ное соеди­не­ние крепким.

• Зачи­сти­те свар­ные швы. При зачист­ке не уби­рай­те шов слиш­ком мно­го, так как это его ослабит.
• Сде­лай­те анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту. Мож­но исполь­зо­вать эпок­сид­ный грунт пря­мо на место свар­ки, до нане­се­ния после­ду­ю­щих покры­тий. Через тех­но­ло­ги­че­ские отвер­стия обра­бо­тай­те порог изнут­ри анти­кор­ро­зи­он­ным рас­пы­ля­е­мым составом.

Преимущества технологии электродуговой металлизации.

1 Защита металла в экстремальных условиях

Нанесенное покрытие электродуговой металлизации не боится морозов до – 60°С, морской воды, ударов, истирания льдами. Температурная стойкость до 600°С. Ни один другой способ нанесения не дает такого результата

Финансовая выгода электродуговой металлизации

· Увеличение оборота: высокая скорость обработки – до 15м2/час

· Экономия на производственных площадях и персонале – не нужны ванны (как для горячего цинкования), автоматизация

· В десятки раз дешевле, чем стационарное цеховое оборудование

Долговечность покрытия до 50 лет

Электродуговая металлизация это гарантированная защита деталей от коррозии. Адгезия до 80 Мпа – при правильной подготовке покрытия не отслаиваются от поверхности, на которую нанесены.

4. Максимальная надежность покрытия

Электродуговая металлизация гарантирует до 99,9% цинка (или другого используемого вещества) – в верхних слоях покрытия. А при горячем цинковании – лишь до 40%

Без ограничений в размерах детали, погодных условиях

Возможна обработка на оборудовании электродуговой металлизации для деталей любой геометрии, формы, размеров. Проводится электродуговая металлизация в условиях производства, полевых условий , даже в дождь и снег

Ремонт автоэлектрики своими руками – какой нужен масштаб знаний?

Это понятие объединяет в себе одни из самых функциональных частей автомобиля, без которых он просто-напросто не сможет работать. В первую очередь, это источники электропитания, такие как электрогенератор автомобиля и аккумулятор. Также к данной категории относятся механизмы, отвечающие за старт и движение авто: стартер, распределитель искры, высоковольтная катушка, блок управления и электросвечи. Кроме того, к автоэлектрике можно отнести и дополнительные устройства, установленные с целью безопасности или для максимального комфорта. Это и сигнализация, и GPS-навигатор, и прочие электронные приборы.

Так как автоэлектрика занимает, можно сказать, одну из ведущих позиций в автомобиле, при этом довольно много его составляющих относится к данной категории, то и поломки в этой области нередки. Но, несмотря на то, что автомастерские можно встретить практически на каждом шагу, далеко не везде работают настоящие профессионалы. Часто можно столкнуться и с мошенниками или же просто недобропорядочными людьми

Поэтому нужно с особым вниманием выбирать мастера, которому желаете доверить своего «железного коня», или же осуществить ремонт автоэлектрики своими руками. Для последнего варианта, правда, должны быть некоторые навыки и знания

Целевые материалы для металлизации

Прежде всего процедуре подвергаются металлические заготовки, которые могут быть выполнены в том числе из специальных сплавов. Дополнительное покрытие требуется для обеспечения антикоррозийного слоя, повышения качества электрической проводки или же изменения декоративных свойств. В последние годы вакуумная металлизация все чаще используется и применительно к полимерным изделиям. Данный процесс имеет свою специфику, обусловленную характеристиками структуры объектов такого рода. Реже технология применяется в отношении изделий, которые имеют низкие показатели твердости. Это касается древесины и некоторых синтетических материалов.

Сварка, наплавка

Технологические процессы сварки и наплавки занимают главное место при ремонте автодеталей, этими способами восстанавливают почти 70% всех ремонтируемых деталей. Наиболее простой и распространённый вид сварки – ручная дуговая. С её помощью заваривают трещины, приваривают различные ремонтные вставки в детали, а также наплавляют износостойкие материалы. Но при дуговой сварке выделяется большое количество тепла. Детали, даже значительной массы, после сварочных действий может «повести», т. е. они искривляются, изменяется их соосность и геометрическая форма.

Для уменьшения температурного воздействия сварки используют метод обратной полярности. Его сущность заключается, во-первых, в том, что используется электродуга постоянного тока, которая более стабильна, чем дуга, полученная в результате использования переменного тока. А во-вторых, наплавляемая деталь соединяется с «минусом» источника энергии, в таком случае на положительном электроде выделяется на 20% тепла больше, а сама деталь проплавляется на меньшую глубину. В частности, при вваривании втулок с толщиной стенки менее 3 мм, только пользуясь постоянным током и обратной полярностью, можно избежать прожога стенки втулки.

Воздействие дуговой сварки имеет целый ряд нежелательных последствий для восстанавливаемой детали: кроме коробления, окисляется металл, поглощается азот, сгорают легирующие добавки. В результате снижается твёрдость наружного слоя детали. За счёт поглощения азота увеличивается прочность сварного шва, но шов почти не пластичен.

С целью исключения отрицательных последствий дуговой сварки уже разработаны и продолжают совершенствоваться различные методы сварки. Так, для заварки трещин и при работе с тонкими листами оптимальными вариантами считаются использование газовой, а также контактной сварки. Для качественной сварки крупногабаритных и массивных деталей лучше всего использовать термитную и электрошлаковую сварки. Для работы с цветными металлами разработаны ультразвуковая и магнитноимпульсная сварки, а для сварочных работ с коррозионностойкой сталью рекомендуется использовать высокочастотную и аргонодуговую сварки. Последняя, кстати, часто используется для сварки и наплавки алюминия. Сварочные технологии сегодня позволяют сваривать даже чугунные детали, причём таким образом, что их после сварки можно свободно обрабатывать, а прочность металла шва не ниже прочности основного металла.

Наплавка, как вид сварки, позволяет получить на поверхности детали слой материала необходимой толщины и нужного химического состава, с заданными параметрами твёрдости, износостойкости, пластичности. Основной объём, около 1/3 всех восстановительных операций, связанных с наплавкой, выполняют наплавкой под слоем флюса. Этот вид наплавки используют, когда нужно наплавить слой толщиной более 3 мм. Метод часто используется при наплавке деталей ходовой гусеничных машин – катков, цапф, роликов, осей и т. д.

1/5 всех наплавочных операций приходится на наплавку в среде углекислого газа. Этот вид наплавки имеет целый ряд преимуществ – отсутствуют вредные выделения и шлаковые корки, наплавлять можно в любом пространственном положении восстанавливаемой поверхности, причём открытая дуга позволяет наблюдать и корректировать процесс наплавки. Скорость наплавки прямо зависит от толщины наплавляемого слоя и требуемого качества поверхности. Твёрдость наплавленного металла связана с выбором электродной проволоки и составляет 200-300 HB.

В меньшей степени применяются, в основном для различных спецработ, вибродуговая наплавка, наплавка порошковой проволокой без флюса, электроконтактное напекание, плазменная наплавка. Специфическими видами восстановления, также относящимися к наплавочным операциям, являются гальваническое напыление, электрошлаковая наплавка и заливка деталей жидким металлом, а также газопламенное нанесение порошковых материалов.

Технология нанесения покрытий

Технология нанесения покрытий слагается из подготовки поверхности, нанесения покрытия и, в случае необходимости, его последующей обработки. Подготовка поверхности имеет цель удалить с нее всякого рода загрязнения и окисную пленку, а также придать ей необходимую шероховатость, так как распыляемый металл (за исключением молибдена и некоторых других) с гладкой поверхностью сцепляться не может.

Обычным средством подготовки поверхности изделий со сложной конфигурацией (не тел вращения) является обдувка металлическим песком с помощью пескоструйных аппаратов.

Для получения хорошего сцепления величина неровностей должна быть в пределах 20-25 мкм.

Для тел вращения иногда применяется подготовка поверхности нарезанием «рваной резьбы» (глубина нарезки и шаг резьбы 0,8-1 мм), накатка, а также нанесение подслоя из молибдена, алюмидоникеля.

Подготовленную поверхность следует металлизировать не позднее двух часов после окончания подготовки.

Качество наносимого покрытия и эффективность процесса во многом зависит от выбранного режима работы аппарата.

Режим работы аппарата устанавливается оператором в зависимости от источника электрического питания, применяемого металла, диаметра проволоки, давления сжатого воздуха.  С увеличением давления сжатого воздуха на входе в аппарат плотность покрытия возрастает и повышается стабильность работы аппарата. Поэтому для получения оптимальных результатов необходимо работатьна максимальном давлении сжатого воздуха (0,5-0,6 МПа). При резких колебаниях давления воздуха в сети за счет отбора воздуха другими потребителями работы по механизации проводить не следует.

Напряжение на дуге устанавливается в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию:

Материал проволоки	Интервал напряжений на дуге, В
Цинк	17-23
Алюминий и его сплавы	23-30 и 40
Сталь	25-30
Медь	25-35
Молибден	27-35

Примечание. Показание вольтметра на щите или источнике тока должно быть больше на величину потерь в токопроводящем кабеле.

Если антикоррозионное покрытие из цинка и алюминия работает в обычных условиях, то напыление следует проводить на возможно меньшем напряжении. В этом случае коэффициент использования металла при распылении будет наибольшим.

Для алюминиевых покрытий, работающих в тяжелых условиях, для увеличения адгезии нанесение покрытий рекомендуется производить на повышенном напряжении. Выбор режима производить по табл.

Величина рабочего тока примерно пропорциональна выбранной производительности по рабочему току.

Выбор производительности распыления определяется технической целесообразностью. При выполнении работ вручную, когда нанесение покрытий производится на большие поверхности и доступ к которым удобен, закладывать в расчет производительность распыления (по цинку) свыше 10-15 кг/ч, а по алюминию 5-7 кг/ч не следует из-за физических возможностей человека.

В стационарных условиях при механизации процесса в расчет можно закладывать более высокую производительность распыления.

Расстояние от точки плавления проволоки до металлизируемой поверхности следует выдерживать в пределах 80-120 мм.

При механизации процесса рекомендуется применять меньшую дистанцию напыления, так как повышается коэффициент использования металла при напылении.

При нанесении покрытия необходимо избегать нагрева металлизируемой поверхности выше 70-80оС.

Толщина слоя при нанесении покрытий на плоских поверхностях не должна превышать 0,35-0,5 мм. Для тел вращения при восстановлении изношенных поверхностей или при нанесении антифрикционных покрытий толщина слоя может быть несколько миллиметров.

Последующая механическая обработка покрытий из-за невысоких механических свойств должна вестись на пониженных режимах с обязательным применением эмульсии.

Технические характеристики металлизаторов
Параметры	ЭМ-14М	ЭМ-01
Номинальная производительность по распыленному материалу	кг/ч	Алюминий Цинк	12,5 40,0	12,5 40,0
Диаметр распыляемой проволоки	мм	Алюминий Цинк	1,5-2,0 1,5 — 2,5	1,5 — 2,0 1,5 — 2,0
Номинальная частота	Гц	50/60	50/60
Рабочий ток дуги	А	50-400	190-250
Рабочее напряжение дуги	В	17-40	22-30
Рабочее давление сжатого воздуха	МПа	0,5-0,6	0,6-0,8
Габариты	мм	230x220x133	240х225х140
Масса	кг	2,3	2,8

§ 48. Металлизатор 3-го разряда

Характеристика работ. Металлизация легкоплавкими и цветными металлами газотермическим и электродуговым способами деталей и изделий сложной конфигурации. Металлизация порошковыми и тугоплавкими материалами газотермическим, электродуговым и вакуумным способами деталей и изделий простой и средней сложности. Плазменное напыление порошковых, тугоплавких материалов на детали и изделия простой конфигурации. Сборка, регулировка плазменных горелок. Нанесение суспензий и паст из порошков металлов и сплавов на детали и изделия с криволинейными поверхностями. Металлизация с целью повышения жаростойкости. Составление растворов для металлизации вакуумным способом. Бакелизация и металлизация карбадкремниевых электронагревательных стержней под руководством металлизатора более высокой квалификации. Установление к регулирование режима металлизации в зависимости от материала и назначения изделия. Подготовка порошковых материалов к работе. Исправление дефектов отливок способом металлизации. Алюминирование деталей электровакуумным способом. Определение дефектов металлизации химическим и механическим способами, контрольным инструментом и их исправление. Контроль толщины покрытия. Подналадка и регулирование металлизационных аппаратов и установок. Участие в выполнении мелкого профилактического ремонта аппаратуры для электродугового и газотермического способов получения покрытия.

Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемого оборудования; основы технологических процессов металлизации легкоплавкими, цветными металлами, порошковыми и тугоплавкими материалами газотермическим, электродуговым способами; правила ведения металлизации вакуумным способом; режимы металлизации и порядок подготовки изделий к ней; методы расчета требуемого количества сжатого воздуха, горючих газов и электроэнергии; основные свойства применяемых для металлизации материалов; принцип работы контрольно-измерительных приборов; способы контроля покрытия.

Примеры работ

1. Детали закладные с числом приваренных анкеров свыше 4 до 8 — металлизация.

2. Детали металлические и керамические металлокерамических ламп — металлизация.

3. Детали аккумуляторов — металлизация свинцом.

4. Детали пластмассовые — металлизация.

5. Заготовки и основания резисторов — металлизация и науглероживание.

6. Кинескопы регенерируемые — алюминирование.

7. Кожухи термопар, арматура термических печей, оболочки электротиглей — нанесение жароустойчивых металлизационных покрытий.

8. Колбы для зеркальных ламп и для фотоэлементов — металлизация серебром.

9. Колбы электронно-лучевых трубок — платинирование.

10. Конденсаторы керамические подстроечные, трубки конденсаторов, микросхемы интегральные гибридные — металлизация серебром.

11. Лампы стеклянные приемоусилительные — металлизация.

12. Листы стальные гнутые, металлопрокат, металлоконструкции — нанесение защитных и декоративных покрытий.

13. Отливки чугунные с открытыми поверхностями — устранение пористости.

14. Прокат профильный с открытыми поверхностями — нанесение покрытий.

15. Резисторы постоянные прецизионные — металлизация серебром.

16. Стекло — серебрение, меднение и алюминирование.

17. Формы заливочные — металлизация.

18. Элементы купроксные выпрямителей — металлизация серебром.

Способы и методы восстановления деталей давлением

Все они сходны и базируются на эффекте пластичности, то есть на способности металла менять свои габариты и пространственную геометрию под воздействием значительных нагрузок (но не разрушаться при этом). В каждом из подобных случаев используется приспособление, переносящее частицы основного материала с неиспользуемых зон в поврежденные.

В результате такой обработки другим становится не только внешний вид заготовки, но также ее свойства

Поэтому особенно важно, чтобы перераспределение стали или чугуна не ухудшало эксплуатационных характеристик элемента, выполненного из сплава, а также не снижало его прочность

Под давлением на практике возможны следующие виды восстановления деталей оборудования:

• правка рычагов, а также валов, как коленчатых так и гладких;
• осадка зубчатых колес, используемых пальцев, истертых втулок;
• накатка для практического повышения диаметров цапф, шеек направляющих осей за счет образования канавок и поднятия гребешков;
• обжатие вкладышей подшипников;
• вдавливание шлицевых валиков;
• раздача роликов машин, поршней, подобных им комплектующих.

Еще перечисленные варианты обработки позволяют увеличивать долговечность и твердость используемых заготовок. В результате их поверхность становится лучше защищенной от ударных воздействий и трения. Также в числе проводимых операций чеканка, бомбардировка дробью, обкатка, причем не только шариками, но и роликами.