54 выбор рационального метода восстановления деталей

2.7 Обоснование и описание применяемого оборудования

1. простота, надежность, жесткость и износостойкость;
2. постоянная по величине сила закрепления и минимальное время закрепления-открепления заготовки или детали;
3. отсутствие деформации заготовки или детали и ее смещения в процессе закрепления.

1. самотормозящие устройства: винтовые, клиновые, эксцентриковые и другие механизмы, обеспечивающие жесткое замыкание независимо от вида привода. Упругие отжатия элементов таких устройств прямо пропорциональны приложенной силе;
2. автоматизированные зажимные устройства: пневматические, гидравлические и гневно-гидравлические механизмы прямого действия без промежуточных элементов. Если к зажимному элементу этих устройств (например, к штоку) приложить возрастающую силу, то перемещение элемента (штока) не произойдет до тех пор, пока значение этой силы не превысит определенный уровень, после чего шток сразу переместится на значительную величину.

данному оборудованию

1. Организация работы должна соответствовать мерам безопасности.
2. Исключается перекос половинок относительно стола.
3. Не допускается взаимная не перпендикулярность тисков и стола.
4. Обеспечение надежной фиксации обрабатываемой детали и устройства.

1. Максимальное зажимное усилие – 100 Н.
2. Вес зажимного устройства 5 кг.
3. Тип зажимного устройства – механическое, стационарное.
4. Предельные размеры закрепляемой детали – диаметр D=45 мм, длина L=150…450 мм.

13.1. Выбор рационального метода восстановления деталей

При выборе наиболее рациональ­ного технологического процесса вос­становления деталей следует учиты­вать ряд исходных данных: размеры, форму и точность изготовления Дета­ли, ее материал, термическую обра­ботку, условия работы, вид и харак­тер дефекта, производственные воз­можности ремонтного предприятия и др.

Выбор технологического процесса восстановления деталей существен­но зависит от вида дефекта и причины его возникновения. Например, нали­чие забоины вызывает необходимость ее «разгонки», т. е. снятия концентра­тора напряжения сглаживанием рез­ких переходов. Разгонку можно выполнить обработкой забоины резани­ем. Другим примером может служить заделка трещины в стальной детали. Здесь, как правило, необходимо ис­пользовать сварку,

При разработке технологии вос­становления деталей важно знать, является ли. дефект локальным, т

е. затрагивает лишь относительно не­большой объем металла детали или же он носит общий характер.

Характерным примером являются трещины. Трещина может появиться как следствие единичной статиче­ской перегрузки или накопившейся усталости. Если трещина появилась вследствие статического (хрупкого) разрушения металла, то дефект охва­тывает локальный объем металла, т.е. только участок появления трещины. В данном случае для восстановле­ния можно прибегнуть к сварке, за­ботясь при этом об усилении по­врежденного места (наложении усиленного шва, накладки, поверхност­ный наклеп и т. д.).

Если же трещина появилась в ре­зультате усталости материала, то де­фект (накопление усталости) затро­нул, очевидно, большие участки ме­талла и тогда заделка трещины не приведет к восстановлению прочно­сти. Необходимо внимательно изу­чить условия образования трещины

В частности, очень важно выяснить причину ее появления. Если имеется острый концентратор напряжений, то можно предположить, что уста­лость в основном накапливается в близких к нему участках металла

Тогда устранение концентрации на­пряжений и заделка трещины могут восстановить прочность конструк­ции. Если же острого концентратора нет, то, очевидно, усталость накапли­вается на больших участках металла. Восстановить деталь в этом случае можно, лишь удалив этот участок це­ликом.

При выборе оптимального способа восстановления деталей руководст­вуются тремя категориями: примени­мости, долговечности и технико-эко­номическим.

Критерий применимости является технологическим критерием и опре­деляет принципиальную возмож­ность применения различных спосо­бов восстановления по отношению к конкретным деталям. При этом дол­жны быть учтены условия работы де­тали в узле (нельзя восстанавливать детали механизмов управления и де­тали, воспринимающие при работе большие удельные в динамические нагрузки: коленчатые валы дизель­ных двигателей, цапфы управляемых колес и т.д. вибродуговой наплав­кой); износ (например, если позволяют условия эксплуатации детали, то износ 0,1 — 0,2 мм можно устранять хромированием, 0,2 — 0,8 мм — железнением, 0,3 — 1,0 мм — виброду­говой наплавкой, 1,5 — 4,0 мм — на­плавкой подслоем флюса и т. д.); кон­структивные особенности; габариты детали (например, крупногабарит­ные детали наплавляют ручной электродуговой наплавкой, средние — под слоем флюса, мелкие, диаметром менее 50 мм, — вибродуговой). Твер­дость материала, геометрические размеры, их допуски, точность геометрической формы, шероховатость поверхности должны соответство­вать техническим требованиям на восстановление детали.

)

Критерий применимости того или иного способа восстановления опре­деляется функцией

2.3 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали

• каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
• в начале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.