Важные советы
В любой работе есть хитрости. Опытные мастера обычно делают ремонт быстрее и правильнее.
Чтобы покраска прошла успешно, лучше воспользоваться несколькими советами:
Шпатель берут особый, резиновый. Работают в определенном направлении. Сначала проходят поперек дефекта, потом — вдоль. В конце выравнивают весь поврежденный участок.
Выбор шпатлевки зависит от характера царапины, скола. Если повреждение — неглубокое, подходят жидкие средства. Для более серьезных дефектов берут стекловолоконный материал.
Тщательно выбирают цвет грунтовки. Оттенок должен быть таким же, как у лакокрасочного покрытия авто. Цвет грунтовки заметно влияет на тон эмали.
Желательно не жадничать, и красить в три слоя. После каждого покрытия ждут 5–10 минут
Это время нужно для высыхания краски.
Новичку важно не ошибиться с эмалью. Для работы нужна определенная вязкость
Первый слой выполняют густой эмалью. Остальные два наносят более жидкой.
Установка заплаток и сварка
Если стандартный локальный ремонт кузова не помог, используются заплатки. Они применяются что бы заделать дыры в кузове автомобиля. Заплатка позволяет отремонтировать и сквозные ржавчины, если диаметр отверстия не превышает 8-10 сантиметров. В противном случае деталь заменяется полностью.
Перед креплением заплатки обрабатываются края отверстия. Сама заплатка должна иметь диаметр, превышающий размеры повреждения (приваривается внахлест). Для ее изготовления используется тонкий металл. Для крепления используется сплошной шов. Рекомендуется применять сварочные аппараты полуавтоматического типа.
Метод «ремонтных размеров» и другие
Наиболее распространённым дефектом, как уже упоминалось, является износ поверхностей. Поэтому и основное направление технологий восстановления заключается в доведении изношенных поверхностей до первоначальных параметров. Для этого применяются типовые технологические приёмы – сварка, пайка, наплавка, напыление металлопокрытий, осаждение металла, нанесение полимерных материалов и некоторые другие.
При выборе способа восстановления следует обратить внимание на ряд вопросов. Например, с помощью поверхностного напыления можно получить желаемую твёрдость поверхности, повысить износостойкость рабочей поверхности детали, снизить воздействие усталостного фактора, усилить антикоррозионные качества, поэтому материал напыления, так же как и способ его нанесения – важнейший этап восстановления
Но, если принято решение о нанесении покрытия на дефектную поверхность, необходимо выяснить, насколько металл детали сочетается с наносимым покрытием, а также как к этому покрытию «отнесётся» поверхность сопрягаемой детали. Также необходимо знать, можно ли выбранным методом и материалом создать такую толщину покрытия, которая бы компенсировала износ и припуск на последующую обработку.
Но, если взаимная выработка деталей, работающих в паре, значительна, то обычно посадки не напыляют, а восстанавливают, изменяя первоначальные размеры на так называемые «ремонтные». Наиболее ценную деталь пары обрабатывают, увеличивая, например диаметр выработанного отверстия до ремонтного, при этом восстанавливается геометрия отверстия, удаляются следы износа, восстанавливается необходимая чистота обработки. А сопрягаемую деталь либо изготавливают новую, но с увеличенным диаметром, соответствующим ремонтному размеру первой детали, либо протачивают до цилиндрической поверхности, устраняя эллипсность, и устанавливают втулку, наружный диаметр которой соответствует ремонтному диаметру.
Метод «ремонтных размеров» нежелателен там, где детали интенсивно изнашиваются и, соответственно, часто ремонтируются либо меняются. При ремонте, выбраковывая одну деталь пары, приходится менять и парную деталь. А ещё часто бывает, что ремонтник не знает о ремонтных размерах детали и приготавливает для замены стандартную деталь. Затем в срочном порядке приходится решать что делать, искать новую запчасть. В конечном итоге несложный ремонт может затянуться.
Более универсальным является т. н. метод «постановки дополнительного элемента». В этом случае изношенные отверстия и валы обрабатываются до восстановления правильной геометрической формы, а затем в отверстие, или на вал, устанавливаются втулки, восстанавливающие исходные чертёжные посадочные размеры сопрягаемых деталей.
Начальную форму рам, балок выносных опор, колец опорно-поворотных устройств, портальных стоек и стрел, получивших остаточный изгиб и скручивание, возвращают методом правки. Осадкой восстанавливают номинальные размеры полых деталей гидроцилиндров. Для этого в полую часть вставляют стержень, диаметр которого соответствует восстанавливаемому, и цилиндр обжимают на прессе. Подобным образом восстанавливают и втулки, обжимая на прессе, который укомплектован специальными пуансонами и матрицами.
1 Особенности наплавки и ее виды
Это один из способов нанесения металлического слоя на поверхность детали путем расплавления реставрационного материала ручной, газовой либо автоматической сваркой. Применяется наплавка в различных целях, но главное ее предназначение – восстановление изношенных деталей и их геометрических размеров. Иногда эту операцию проводят и для повышения качества материала, например, когда хотят улучшить коррозионную стойкость, повысить износоустойчивость, твердость, жаростойкость и т. д.
Огромную роль играет качество шва, ведь по сути он и определяет конечный результат. Дефекты в виде пор, трещин и разных включений недопустимы. Также необходимо придерживаться следующих правил:
- Смешивание основного и присадочного материала должно быть минимальным.
- Чем меньше будет сварочная ванна, тем лучше.
- Припуски на последующую обработку должны находиться в строго заданных пределах.
- Следует свести к минимуму напряжения и остаточные деформации в изделии.
Нанесение металлического слоя на поверхность детали
Для восстановления цилиндрических поверхностей допускается использование любого вида наплавки, но большей популярностью пользуется электродуговая и электрошлаковая технология. Первая может осуществляться открытой дугой в среде защитных газов или под слоем флюса. Каждый из этих способов имеет свои плюсы и минусы. Например, при наплавке открытой дугой не нужна специальная защита сварочной ванны. В среде защитных газов или под флюсом получается задавать свойства шва.
Недостатком электродугового метода можно назвать деформацию изделия из-за значительного нагрева. Также после наплавки деталь подвергается закалке, а это может спровоцировать появление горячих трещин. К тому же не обойтись без дополнительной термической обработки. Очень часто износ незначительный, а толщина наплавленного слоя составляет несколько миллиметров, и чтобы изделие соответствовало заданным размерам, потребуется дальнейшая механическая обработка.
Электродуговой метод наплавки
Отдав предпочтение вибродуговой наплавке валков можно рассчитывать на высокую производительность, а поверхность получается достаточно твердой даже без последующей термической обработки. По сути, это один из видов электродуговой сварки. Ее особенность – вибрирующий электрод с частотой от 20 до 100 Гц. Этим способом восстанавливают валы диаметром от 8 и до 200 мм.
Электрошлаковая наплавка (ЭШН) отличается высокой производительностью. Отдав предпочтение этому способу, получится обеспечить химическую однородность плакирующего слоя. Он будет иметь и одинаковую структуру на всей площади, что гарантирует равномерный износ детали. Также появляется возможность варьировать геометрию и химический состав шва в широких пределах. К недостаткам следует отнести такие особенности:
- возможность наплавки валов только в одном положении;
- процесс нельзя прерывать;
- материал шва имеет крупнозернистую структуру;
- необходимость в изготовлении технологической оснастки.
2 Электродуговая восстановительная наплавка электродами с покрытием
Данный вид выполнения наплавочной процедуры считается самым распространенным. Подобная наплавка демонстрирует отличные результаты не только на промышленных объемах, но и в домашних условиях. Она очень удобна и проста, а главное – для нее не нужно приобретать какое-либо особое оборудование.
При электродуговом восстановлении важно правильно подобрать электрод, чтобы он смог сформировать наплавочный слой с требуемыми параметрами. Сечение стержня определяет форма и толщина детали, которую предстоит обработать, а конкретный тип электрода выбирается в зависимости от состава наплавляемого металла. Стальные изделия в большинстве случаев восстанавливают рассматриваемым в статье способом в нижнем положении электрода током обратной полярности
При этом обязательно следует подготовить основной металл к процедуре, очистив его поверхность от ржавчины, остатков масла и прочих загрязнений
Стальные изделия в большинстве случаев восстанавливают рассматриваемым в статье способом в нижнем положении электрода током обратной полярности. При этом обязательно следует подготовить основной металл к процедуре, очистив его поверхность от ржавчины, остатков масла и прочих загрязнений.
Восстановление валов из низколегированных и низкоуглеродистых сталей производят чаще всего без их нагрева. А вот детали из других марок стали нередко подогревают (предварительно), а затем снимают с них внутренние напряжения, проводя их термическую обработку. Температура предварительного подогрева – от 300 градусов.
Наплавочные швы могут располагаться по-разному. Когда обработке подвергаются цилиндрические изделия, используются три основные схемы:
- валики идут по винтовой линии;
- валики по окружностям замкнутого типа;
- валики вдоль образующей.
Первый способ считается оптимальным в тех случаях, когда наплавка ведется механизировано.
При работе с плоскими поверхностями говорят о двух распространенных схемах, предполагающих применение:
- широких валиков (движения электрода в поперечном направлении делаются увеличенными);
- узких валиков (они перекрывают друг друга примерно на треть своей ширины).
Восстановление «особых» деталей сваркой и наплавкой (например, элементов конструкций, функционирующих при повышенных нагрузках, измерительных и режущих приспособлений) может осуществляться твердыми сплавами, а не обычным металлом. В таких сплавах обычно присутствуют соединения никеля, кобальта, бора, железа, углерода с хромом, танталом, титаном, марганцем.
Если указанные изделия имеют большой показатель износа, перед основной наплавкой выполняют предварительную, используя сварные стержни, сделанные из стали с малым содержанием углерода. А вот в тех случаях, когда изготавливают новые режущие и измерительные приспособления с наплавкой твердосплавного типа, основанием для них служат заготовки из легированных и углеродистых марок стали.
Восстановление специального инструмента, как правило, выполняют следующими видами электродов:
- ЦИ-1М;
- ОЗИ-5 (3, 6);
- ЦС-1.
А вот детали, работающие в сложных условиях, наплавляют стержнями Т-620, ОЗН-300М, Т-590, ОЗН-7М, ОМГ-Н.
Общие сведения
При ремонте машин полимерные материалы получили широкое применение. Они имеют большой диапазон положительных свойств:
- хорошие фрикционные и антифрикционные качества
- достаточная прочность
- масло-, бензо- и водостойкость
- сохранение формы детали
- способность выдерживать определенную нагрузку и температуру
- простота восстановления и изготовления деталей и др.
Обладая ценными физико-механическими свойствами, полимерные материалы позволяют снизить трудоемкость ремонта и технического обслуживания машин на 20-30% и сократить расход дефицитных материалов (черного и цветного металла, сварочных и наплавочных материалов, припоя и т. д.) на 40-50%. К недостаткам полимерных материалов можно отнести изменение их свойств в зависимости от срока службы (старение), сравнительно низкую твердость, усталостную прочность и теплостойкость.
Для использования при ремонте машин рекомендованы следующие полимерные материалы: поликапроамид (капрон), полиэтилен, полистирол, полиамид, волокнит, эпоксидные смолы, синтетические клеи, герметики, анаэробные полимерные материалы и др. Промышленность выпускает специальные аптечки и наборы полимерных материалов для ремонта машин.
Использование полимерных материалов не требует сложного оборудования и высокой квалификации рабочих. Оно возможно в условиях специализированных ремонтных предприятий, в мастерских хозяйств, а также в полевых условиях.
Ремонт и восстановление деталей металлизацией
Это способ, с применением которого можно вернуть исходную геометрию посадочных мест коленчатых валов, зубчатых колес, подшипников качения, муфт. Он заключается в покрытии основного материала новым – защитным, расплавленным. При его реализации характерны следующие особенности:
- присадка распыляется струей воздуха (или другого газа под давлением);
- наносимая добавка оседает на поверхности (предварительно обезжиренной) в виде малых окисленных частиц;
- полученная таким образом прослойка является пористой, а не монолитной структурой.
Для улучшения качества сцепления поврежденная заготовка должна быть заранее очищена не только от масла, но и от грязи, а также отшлифована с помощью пескоструйной машины. Чем тверже используемый присадочный материал, тем надежнее будет конечный результат.
Гальванические покрытия
Одним из классических способов восстановления и упрочнения деталей стало хромирование, то есть нанесение слоя хрома толщиной до 0,3 мм. Благодаря этому можно не только вернуть исходную геометрию истертого элемента, но и повысить его твердость.
Образованная поверхность может быть:
- Гладкая – актуальна для тех заготовок, которые эксплуатируются при неподвижных посадках, так как не удерживает смазку.
- Пористая – выполняемая электрохимическим путем (конкретно – анодным травлением) и создаваемая для тех частей функционального узла, которые работают в жестких условиях постоянно повышенные температуры или их перепады, значительная скорость скольжения, чрезмерное удельное давление и тому подобное).
Есть и другие варианты обеспечения гальванических покрытий – несколько отличных от уже описанных и поэтому заслуживающих отдельного рассмотрения.
Технология восстановления деталей наращиванием слоя стали гальваникой
Еще одно ее распространенное название – железнение. Согласно ей, основная поверхность усиливается материалом, толщина которого достигает 2-3 мм или даже превышает данный показатель. Естественно, это несколько утяжеляет конечный вес, но зато позволяет возвращать исходную геометрию следующих элементов:
- со сравнительно низкой твердостью;
- подверженным истиранию и серьезным ударам одновременно;
- с неподвижными посадками;
- работающим на износ свыше 0,5 мм.
То есть применяется также и в тех случаях, когда предыдущие рассмотренные варианты не могут быть использованы, а значит сохраняет свою актуальность.
Твердое никелирование
При нем заводские размеры возвращаются благодаря осаждению на изношенном слое специального никельфосфорного состава. Он укладывается на определенные участки заготовки, по специальной маске, электрическим или химическим путем. Последний легче в реализации, так как при его осуществлении можно с помощью специализированных реагентов выделить нужную присадку из раствора солей.
Что делает машину легкой в ремонте?
Возможно, вы не профессиональный механик, но при выборе автомобиля важно учитывать некоторые факторы, когда вам понадобится залезть под капот. Хотя в зависимости от типа автомобиля следует учитывать разные причины, все эксперты сходятся во мнении о следующих общих правилах
Пространство под капотом
Как правило, размер автомобиля и простор под капотом могут повлиять на способность механика или вашу способность получить доступ к компонентам, требующих ремонта или замены. Если некоторые детали труднодоступны или другие компоненты необходимо разобрать до того, как добраться до деталей, требующих ремонта, вы должны знать, что ремонт займет много времени, и стоимость ремонта также будет выше.
Некоторые автопроизводители упрощают самостоятельную работу с автомобилем, помечая или маркируя компоненты, обслуживаемые пользователем, и добавляя четкие пояснения в руководство пользователя. Но другие производители немного усложняют задачу непрофессионалам, позволяя вам разобраться во всем самостоятельно.
Наличие запчастей
Еще один фактор, способный облегчить (или не облегчить) работу с автомобилем, – это то, насколько легко найти для него запасные части. Конечно, если вы найдете автозапчасти для автомобиля в вашем районе или области, будет легче отремонтировать и обслуживать автомобиль, чем если вам придется путешествовать через полмира, в поисках нужных запасных частей.
Хороший способ найти автомобили с обычными или легкодоступными запчастями – это поискать модели, которые дольше находятся на дорогах и пользуются популярностью. Например, найти запчасти для Lambo сравнительно сложнее, чем для Honda. Хотя это и натянутый пример, но суть вы поняли.
Простая технология
Как уже упоминали раньше, старые модели обычно легче ремонтировать, чем более новые. В их моторных отсеках меньше деталей и соединений. Кроме того, в Интернете можно найти гораздо больше информации о текущем техническом обслуживании и ремонте старых машин. Вы можете быстро поставить свой автомобиль на колеса, введя несколько поисковых запросов в своем браузере.
И даже если вы не хотите заниматься ремонтом самостоятельно, найти автомеханика с большим опытом ремонта сцепления в механической коробке передач Toyota Corolla довольно просто и дешевле, чем найти того, кто будет работать с сложным 10-ступенчатым Ford F-150 Pickup, к примеру.
Старым автомобилям потребуются обычные инструменты для ремонта, в то время как некоторым новым моделям требуются специальные инструменты для выполнения даже базового ремонта.
Итак, обратите внимание на что-то не слишком новое, поскольку эти варианты, вероятно, будут поставляться с деталями, требующие меньше времени, денег и хлопот на ремонт
Модификация модели
«Недорогая в обслуживании» или «над чем легко работать» не ассоциируются как «дешево». Хотя самые последние модели довольно дорогие, и есть смысл их избегать, если вы хотите, чтобы машина была самой простой в работе, вам вовсе не обязательно соглашаться на дешевые варианты! Фактически, вам также не нужно соглашаться на дешевое обслуживание.
Лучший способ сэкономить много денег и времени на ремонте автомобиля – это в первую очередь избегать их. Хотя вы выбираете автомобиль, с которым легко работать, это не значит, что вы хотите, чтобы они часто ломались, проверяя ваши навыки автомеханика. Независимо от того, легкий или сложный ремонт, если вы пропускаете техническое обслуживание или согласитесь на дешевые альтернативы, вы нажмете на педаль газа на дороге с односторонним движением, на которой постоянно ведется ремонт.
Независимо от того, покупаете ли вы новый или подержанный автомобиль, как можно чаще выделяйте время для самостоятельного выполнения некоторых рутинных работ. Вы можете делать простые вещи, например, проверять уровни жидкости и обеспечивать их поддержание, проверять давление в шинах, заменять воздушные фильтры салона или заменять дворники. Эти действия довольно просты в исполнении и сократят количество ремонтов вашего автомобиля.
Восстановление цилиндров двигателя
Итак, ремонт блока цилиндров и восстановление самих цилиндров предполагает:
- тщательную очистку поверхностей БЦ;
- затем производится проверка на герметичность каналов системы охлаждения в блоке (рубашка охлаждения);
- также промываются и очищаются, а затем проверяются масляные каналы;
- далее проводится осмотр цилиндров в целях выявления различных дефектов;
- затем производится расточка/гильзовка блока, шлифовка поверхностей и т.д.
Для многих двигателей растачивание цилиндров является обязательной процедурой в рамках капитального ремонта мотора. Для выполнения процедуры используется специальный станок для расточки цилиндров двигателей. Под самой расточкой блока следует понимать обработку внутренней поверхности.
Такая обработка фактически представляет собой снятие слоя металла для выравнивания неровностей, удаления задиров, сглаживания раковин и т.д. Главная задача обработки заключается в том, чтобы придать цилиндрам нормальную форму (цилиндрическую).
Следующим шагом после расточки является хонингование. Нанесение хона на внутренние поверхности цилиндров выполняется абразивным мелкозернистым материалом (хонинговальный брус на хонинговальной головке). Сама хонинговальная головка крепится в шпинделе хонинговального станка. Такой станок позволяет реализовать вращательные и возвратно-поступательные движения.
Еще ремонт блока цилиндров может предполагать гильзовку или перегильзовку. В первом случае следует понимать установку гильз, хотя заводская конструкция изначально этого не предполагает. Во втором изношенную гильзу извлекают из блока, после чего устанавливают ремонтную новую.
Как правило, гильзовка блока может быть выполнена двумя способами, когда гильзу охлаждают жидким азотом или же осуществляется нагрев ответной детали. В первом случае охлажденная гильза уменьшается в размере и с легкостью ставится (запрессовывается) на посадочное место. Второй способ предполагает нагрев. Оба метода запрессовки гильз позволяет добиться нужного натяга.
Напоследок отметим, что также в рамках восстановления блока может потребоваться выполнить ремонт постели подшипников коленчатого вала. Также в некоторых случаях возникает необходимость устранить деформацию блока. Для этого используется метод искусственного старения, когда блок нагревают до определенной температуры, после чего производится обработка различных участков.
Способы и методы восстановления деталей давлением
Все они сходны и базируются на эффекте пластичности, то есть на способности металла менять свои габариты и пространственную геометрию под воздействием значительных нагрузок (но не разрушаться при этом). В каждом из подобных случаев используется приспособление, переносящее частицы основного материала с неиспользуемых зон в поврежденные.
В результате такой обработки другим становится не только внешний вид заготовки, но также ее свойства
Поэтому особенно важно, чтобы перераспределение стали или чугуна не ухудшало эксплуатационных характеристик элемента, выполненного из сплава, а также не снижало его прочность
Под давлением на практике возможны следующие виды восстановления деталей оборудования:
- правка рычагов, а также валов, как коленчатых так и гладких;
- осадка зубчатых колес, используемых пальцев, истертых втулок;
- накатка для практического повышения диаметров цапф, шеек направляющих осей за счет образования канавок и поднятия гребешков;
- обжатие вкладышей подшипников;
- вдавливание шлицевых валиков;
- раздача роликов машин, поршней, подобных им комплектующих.
Еще перечисленные варианты обработки позволяют увеличивать долговечность и твердость используемых заготовок. В результате их поверхность становится лучше защищенной от ударных воздействий и трения. Также в числе проводимых операций чеканка, бомбардировка дробью, обкатка, причем не только шариками, но и роликами.
