Дефектовка двигателя: что это такое, для чего нужна, процедура выполнения, пошаговая инструкция, этапы, особенности

Методы дефектации

Техническое состояние деталей определяют внешним осмотром, остукиванием, измерением размеров, проверкой с помощью универсальных инструментов, специальных шаблонов, приборов, приспособлений и стендов.

При осмотре выявляют наружные повреждения деталей, деформации, трещины, задиры, обломы, прогар, раковины, коррозию, негерметичность и др.

Остукиванием определяют состояние неподвижных соединений (ослабление посадок заклепок, штифтов, шпилек, колец), наличие трещин в корпусных деталях. При легком простукивании плотно сидящие и неподвижные детали издают звонкий металлический звук, а в случае наличия трещин или слабой посадки — дребезжащий, глухой.

С помощью универсальных измерительных средств определяют фактические размеры, отклонения от размеров, формы, взаимного расположения конструктивных элементов детали. В соединениях измеряют величину зазора. Для определения геометрических параметров деталей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангензубомеры и др. Порядок измерения, применяемый инструмент, приспособления, место замеров указываются в соответствующих технологических картах.

С целью повышения производительности и упрощения контроля и сортировки деталей в специализированном ремонтном производстве применяют дефектовочные калибры (жесткий предельный инструмент) и шаблоны. Шаблоны изготавливают по принципу однопредельных скоб.

Погнутость, скрученность, биение и коробление поверхностей деталей определяют при помощи специальных приспособлений и устройств. Для этой цели используют поверочные плиты; универсальные штативы с индикаторами часового типа, специальные призмы и центры, линейки, угольники, щупы.

Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины и др.) выявляют пневматическим, гидравлическим, магнитным, капиллярным и ультразвуковым методами.

Пневматический метод применяют для проверки герметичности радиаторов, топливных баков, топливопроводов, резиновых камер и т. д. Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет больше одного отверстия, то остальные закрывают пробками, а в оставшиеся подают воздух. По пузырькам выходящего воздуха определяют место дефекта.

Гидравлическим методом на специальных стендах проверяют герметичность рубашек блоков, головок цилиндров, всасывающих труб двигателей и т. д. Деталь устанавливают на стенд, отверстия закрывают специальными заглушками с прокладками, внутреннюю полость заполняют водой и создают определенное давление. Подтекание воды укажет место трещины. Гидравлический метод применяют также при проверке плунжерных пар, нагнетательных клапанов топливных насосов высокого давления, форсунок и топливопроводов после ремонта.

Магнитную дефектоскопию применяют для обнаружения скрытых трещин, пор, шлаковых включений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания в зоне расположения дефекта при прохождении магнитно-силовых линий через деталь. Намагничивание производится пропусканием электрического тока через деталь. Перед намагничиванием деталь посыпают ферромагнитным порошком или поливают суспензией, состоящей из трансформаторного масла (40%), керосина (60%) с добавлением 50 г/л магнитного порошка. Частицы порошка концентрируются по краям дефекта, как у полюсов магнита, и указывают место его расположения и конфигурацию.

Капиллярные методы позволяют выявить нарушения сплошности (трещины, поры и т. п.) у деталей, изготовленных из ферромагнитных и немагнитных материалов. Они основаны на способности некоторых жидкостей проникать в мельчайшие поверхностные нарушения сплошности. К этим методам относится люминесцентная и цветная дефектоскопии.

Простейший из капиллярных методов — цветная дефектоскопия. Проникающую жидкость (керосин — 65%, трансформаторное масло — 30%, скипидар — 5%) окрашивают в красный цвет (добавляется судан, 10 г/л). Ее наносят на обезжиренную поверхность и через 5-10 мин деталь протирают. Для проявления трещины используют раствор масла, который наносят на проверяемую поверхность. По мере высыхания на белой поверхности появляется узор, показывающий расположение дефекта.

Тема 11. Дефектация деталей

Дефектация деталей – это контроль качества с целью обнаружения дефектов.

Дефектация деталей – это специфическая составляющая технологического процесса КР автомобиля. Таких операций нет при изготовлении автомобилей.

Дефектовочные работы включают выполнение трех групп операций:

— Контроль деталей и узлов разобранных автомобилей с целью выявления их качественного состояния – дефекация;

— Сортировка деталей и узлов на годные без ремонта, подлежащие ремонту и бракованные. Назначение маршрутов восстановления.

— Накопление информации о результатах контроля и сортировки с целью использования ее для оперативного управления производством и разработки коэффициента сменности и ремонта.

Дефектовочные работы составляют 3-4% от общей трудоемкости капитального ремонта автомобилей. Они выполняются контролерами дефектовщиками, которые входят в штат ОТК. Операции дефектации являются составной частью общего техпроцесса КР автомобилей, поэтому режим работы постов контролеров-дефектовщиков должен соответствовать производственному ритму. Качество дефектовочных работ оценивается:

степенью соответствия выявленного при контроле состояния деталей к фактическому; правильностью разделения деталей на годные, подлежащие ремонту и негодные; корректностью назначения маршрутов восстановления.

Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность авторемонтного производства, на качество и надежность отремонтированных автомобилей.

Дефектация деталей производится по картам технических условий на контроль и сортировку деталей, которые согласно ГОСТ 2.602-68 разрабатываются на каждую

Технические условия на дефектацию деталей автомобиля составляются в виде карт, которые по каждой детали содержат следующие сведения:

— перечень возможных дефектов и способы их выявления по каждой детали;

— признаки неисправимых дефектов;

— размеры и другие параметры, с которыми детали могут допускаться к эксплуатации без ремонта или ремонтироваться;

— рекомендуемые способы устранения дефектов;

— технические требования к отремонтированным деталям;

— перечень деталей, которые подлежат обязательной замене;

— перечень деталей и сопряжений, которые подлежат обезличиванию;

— схемы установки или подключения средств контроля.

Наибольшую сложность при разработке техусловий на дефектацию деталей представляет определение величины допустимого ее износа. Так допустимый диаметр вала при КР автомобиля определяется

где d_н — диаметр нового вала;

D _доп_— величина допустимого износа вала.

Допустимым износом детали называется такой износ, при котором деталь при КР может быть установлена на автомобиль и проработает до следующего КР. Детали с допустимым износом можно использовать при КР, если при сборке обеспечивается требуемая точность. Для определения величины допустимого износа детали необходимо знать ее предельный износ.

Предельным износом называется такой износ детали, при котором дальнейшее ее использование по назначению невозможно. Деталь, достигшую предельного износа, восстанавливают или заменяют новой.

Величина предельного износа может быть определена по моменту форсированного износа, а также по таким показателям, как снижение прочности детали, нарушение установленной посадки в сопряжении, недопустимое падение компрессии, мощности, производительности и т.д.

Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской: Зеленой – годные детали; красной – бракованные; желтой — детали, требующие восстановления.

Количественные данные дефектации фиксируют в дефектовочных ведомостях или закладывают в память ЭВМ. Эти данные после статистической обработки позволяют определять и корректировать коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.

Источник

Дефектовка двигателя: что такое процедура дефектовки мотора

Дефектовка двигателя внутреннего сгорания (ДВС) предусматривает проверку деталей на соответствие параметрам, определенным заводом-изготовителем. Для процедуры используются измерительные инструменты. Несоответствующие установленным параметрам комплектующие подлежат замене или ремонту.

Правильно проведенная дефектовка дает возможность владельцу транспортного средства определить целесообразность проведения ремонта. В некоторых случаях дешевле провести замену мотора.

Моторист составляет акт дефектовки двигателя автомобиля. Это позволяет определить итоговую стоимость ремонта. Кроме этого при следующем ремонте мастер узнает из этого документа, какие из комплектующих были заменены или восстановлены.

Акт дефектовки двигателя

Обычно этот документ выглядит в виде таблицы или оформляется списком, который включает в себя все сведения о выявленных дефектах и вероятностях для их исправления. Если организация составляет документ самостоятельно, то она может оформить его как на фирменном бланке, так и на обычном листе А4. При этом акт в обязательном порядке должен содержать следующее:

название предприятия и данные о руководителе;
точное наименование оборудования или объекта, по которому проводится инвентаризационная проверка;
список должностных лиц, входящих в экспертную комиссию;
сведения о найденных дефектах;
рекомендации к устранению поломок и дефектов.

Акт составляется в том количестве экземпляров, которое необходимо для всех заинтересованных сторон, при этом каждый из них должен быть заверен экспертной комиссией.

Ремонт кузова с последующей покраской кузова или деталей

Если с полным ремонтом кузова нам более менее всё понятно, то локальный ремонт кузова или отдельных его деталей стоит рассмотреть более подробно. Для тех автовладельцев, которые дружат со сварочным и покрасочным оборудованием провести полный ремонт кузова своими руками, не составит особых трудностей.

Для тех же, кто сомневается в своих способностях, в принципе не составит труда провести локальный ремонт кузова, особенно с учетом многочисленных материалов, и инструкций, которые существуют сегодня в сети.

Перед тем, как приступить к ремонту кузова своими руками нужно уяснить для себя, что вы в итоге хотите получить на выходе. Вернее, начать с оценки состояния кузова автомобиля и его отдельных элементов. Итак, что же входит в понятие ремонт кузова, и какова технология ремонта кузова своими руками.

Технология ремонта кузова автомобиля с покраской:

Устранение очагов коррозии. Этот вид ремонта производится при помощи сварочного оборудования, когда в прогнившие места кузова вваривается металлическая «заплатка». Аналогичный вид ремонта можно производить и без помощи сварки. Восстановление поверхности производится при помощи составов на основе эпоксидных смол и стеклоткани. Эффект ничуть не ниже. Такой способ применяется при наличии небольших по площади очагов (отверстий) в кузове.
Ремонт пластиковых частей кузова. Этот вид ремонта производится с помощью стеклоткани и эпоксидных смол. Предварительно, если, например, треснул пластиковый бампер технология ремонта позволяет произвести пайку трещины, но затем, все же, для надежности требуется произвести проклейку сваренных краев трещины изнутри.
Замена или ремонт алюминиевых деталей кузова. В этом случае вряд ли вы сможете произвести ремонт кузова автомобиля своими руками, т.к. для ремонта алюминиевых деталей потребуется аргонная сварка. Хотя, мастерство автовладельцев и наличие оборудования сегодня ничем не ограничено.
Устранение незначительных сколов и царапин кузова своими руками. Производится при помощи «автокарандаша» либо полироли. Благо и в этих средствах сегодня нет дефицита. В любом магазине автохимии вам предложат массу вариантов на выбор. Боле глубокие повреждения лакокрасочного покрытия устраняются при помощи грунтовки, шпатлевки и аэрозольной краски. При этом типе ремонта уже должна соблюдаться технология покраски кузова автомобиля.

https://youtube.com/watch?v=2TTJbDp8Goc

ДЕФЕКТОВКА ДВИГАТЕЛЯ

После разборки тщательно очистите, прмойте и просушите все детали.

1. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень.

Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно делать обломком старого кольца.

2. Прочистите отверстия для стока масла подходящим куском проволоки.

3. Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне.

Номинальный зазор, мм:

верхнее компрессионное кольцо А . . . . . . .0,04–0,075

нижнее компрессионное кольцо Б . . . . . . . .0,03–0,065

маслосъемное кольцо В . . . . .0,02–0,055

Предельно допустимый зазор для всех колец – 0,15 мм.

4. Наиболее точно зазоры можно определить промером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности.

5. . затем с помощью набора щупов измерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.

6. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр (в котором оно работало), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в нем ровно, без перекосов.

7. . и щупом измерьте зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25–0,45 мм, предельно допустимый (в результате износа) – 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.

8. Если зазор меньше 0,25мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.

9. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяется как разность между замеренными диаметрами поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0,025–0,045 мм, предельно допустимый – 0,15 мм. Если зазор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры под следующий ремонтный размер и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 55 мм от его днища в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.

Рис. 4.15. Места измерения цилиндра

10. Затем измерьте диаметры цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях

(рис. 4.15) (вдоль В и поперек А блока цилиндров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим специальный прибор – нутромер.

11. При замене деталей шатунно – поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними.

12. Для удобства подбора поршней к цилиндрам поршни и цилиндры в зависимости от диаметров делят на пять классов: A, B, C, D, E (табл. 4.1).

В запасные части поставляют поршни номинального размера трех классов A, C, E и двух ремонтных размеров. Первый ремонтный – увеличенный на 0,4 мм, второй – на 0,8 мм.

По массе поршни разбиты на три группы: нормальная, увеличенная на 5 г и уменьшенная на 5 г. На двигатель необходимо устанавливать поршни одной группы.

Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляются кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,4 мм и на 0,8 мм.

На кольцах первого ремонтного размера выбито число «40», второго – «80».

Образец составления дефектной ведомости

Вверху слева или справа (это значения не имеет) отводится несколько строк под утверждение руководителем предприятия. Сюда вписываются:
- его должность (директор, генеральный директор),
- фамилия, имя, отчество,
- полное название компании.
Затем посередине строки пишется наименование документа и его номер по внутреннему документообороту, ниже – населенный пункт, в котором зарегистрирована фирма, и дата составления ведомости.
Далее идет основная часть. Она формируется в виде таблицы,
- в первый столбик которой вносится порядковый номер,
- во второй – дефекты и повреждения, обнаруженные в ходе обследования,
- в третий – требуемые меры по их устранению,
- в четвертый – сроки, в которые повреждения должны быть исправлены.
В завершение документ подписывают члены комиссии, участвовавшие в осмотре оборудования, устройства или товарно-материальной ценности, с указанием их должностей и расшифровкой автографов.

Дефектная ведомость на ремонт автомобиля

Кем составляется

Автомобиль, подлежащий ремонту или модернизации, должен быть осмотрен специалистом для констатации и определения дефектов, подлежащих устранению. Документ, в котором будет зафиксирован факт и результаты осмотра и представляет собой дефектную ведомость.

Составить этот акт в компании, которая будет ремонтировать или модернизировать транспортное средство, уполномочено специальное лицо, имеющее приемлемую для этой цели квалификацию. Он заверяет «дефектовку» своей подписью, тем самым фиксируя свою ответственность перед собственным начальством, владельцем авто а также налоговой инспекцией.

Когда составляется

Составление дефектной ведомости может быть вызвано одним из следующих поводов:

хозяйственный – необходимость зафиксировать дефекты и спланировать необходимые действия для ремонта (модернизации) и профилактики;
налоговый – на основании ведомости просчитывается эффективность инвестиций в ремонт и списание соответствующих расходов, что жестко контролируется налоговыми органами;
уточняющий – данный документ является определяющим при установлении типа необходимых работ (ремонт, модернизация, усовершенствование, восстановление), а значит, их ценовой категории.

На что обратить внимание при составлении ведомости

Поскольку «дефектовка» является важным документом, имеющим значение для контролирующих органов и для юристов в случае возникновения споров, ее составлению нужно уделить особое внимание

Марка автомобиля, названия деталей, наименование ремонтной организации должны быть приведены без сокращений.
Ведомость должна сопровождаться приложениями – документами на приобретение деталей, выполнение отдельных видов работ подрядчиками и т.п.
Документ должен быть обязательно заверен подписью ответственного лица, а также руководителя или бухгалтера. Обязательна подпись владельца авто об ознакомлении.
Исправления и ошибки не допускаются.
Документ должен иметь номер, который регистрируется в реестре «первички».
Заполнять ведомость следует от руки черной или синей пастой.

УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор
ООО «Автодоктор»
/А.П.Самосвалов/ Самосвалов А.П.
18.05.2017 г.

Дефектная ведомость № 12/16
по ремонту транспортного средства

Автобус, марка ТС КАВЗ 5683-22, госномер с 098 МК 78

Владелец: ООО «Лестрид»

с 16 по 17 мая 2017 года

№ п\п	Дата	Причина дефекта	Наименование работ	Ед.изм.	Кол-во
1.	16.05	Кольцо поршневое (ISBe) – износ наружной поверхности	К ремонту непригодно, замена	Шт.	4
2.	16.05	Палец поршневой – износ посадочных мест	К ремонту непригоден, замена	Шт.	4
3.	17.05	Вкладыш коренной (ISBe) – износ подшипника скольжения	К ремонту непригоден, замена	Шт.	10

С дефектной ведомостью ознакомлен:
уполномоченный представитель ООО «Лестрид» /Воинов/ А.П.Воинов

Значительный износ валиков и коренных вкладышей

Диагностируются посадочные места под втулки распредвала, вспомогательных валов и коренные вкладыши. Чаще всего данную процедуру проводят для двигателей строительной техники и тяжелого грузового транспорта. Посадочные места коренных опор и их крышки тщательно очищаются и возвращаются на свои места, их болты затягиваются динамометрическим ключом. Индикаторным нутромером, настроенным на необходимый размер, проверяется каждая опора в нескольких плоскостях. Разница между измеренными и номинальными размерами не должна превышать 0,02 мм.

Аналогичным образом проводится проверка посадочных мест различных втулок. Их ремонт заключается в монтаже новых втулок увеличенного диаметра.

На основании проведенной диагностики и дефектовки двигателя определяется пригодность блока цилиндров к дальнейшей эксплуатации и возможность проведения ремонтных работ. После ремонта блок цилиндров промывается и продувается сжатым воздухом для устранения загрязнений.

Дефектовка автомобиля

В случае ДТП для оценки повреждений и обращения за страховой компенсацией выполняются следующие действия:

Вызов сотрудников ГИБДД, оформление справки и описание видимых повреждений транспортного средства.
Составление соответствующего заявления для страховой компании.
Составление обращения к автомобильному эксперту. Специалист оценивает состояние транспортного средства при помощи современного электронного оборудования и фиксирует его в документах с указанием требуемых затрат и способов устранения внутренних и внешних дефектов: рихтовка, сварка, окрашивание, замена запчастей.
Мастер автосервиса должен предоставить владельцу автомобиля акт осмотра транспортного средства с описанием расценочного прайса и списка зафиксированных дефектов. На основании полученного документа автовладелец заказывает процесс дефектовки.

Дефектовка двигателя

Дефектовка двигателя – это осмотр и измерение характеристик деталей, которые подлежат ремонту или замене. Она позволяет определить конкретные запасные части, подвергшиеся разрушению, а также причины, по которым это разрушение произошло.

Одно дело, когда все детали двигателя изнашиваются равномерно (в случае естественного износа). Другое — когда явно присутствуют «криминальные следы». В данном случае, нужно точно определить причину произошедшего. Так как обычная замена износившихся детелей новыми, без выяснения причины неисправности, может привести к тому, что вновь придется проводить ремонт двигателя.