Детали грм - толкатели, штанги, коромысла

Рассухариватель клапанов универсальный своими руками

Вопрос, где взять рассухариватель клапанов, возникает перед автолюбителем после того как он решит отремонтировать головку блока или поменять маслосъемные колпачки своими руками. Сделать такой ремонт без этого приспособления не представляется возможным.

Для чего нужно это приспособление

Рассухариватель клапанов нужен для сжатия клапанных пружин при разборке, а также при последующей сборке газораспределительного механизма.

Виды рассухаривателей

Рассухариватели бывают двух видов:

Для работы только на демонтированной головке.
Универсальные. Позволяют работать как не снимая головки, так и после ее демонтажа.

Рассухариватель клапанов для ремонта снятой головки напоминает струбцину для сжатия толстых деталей, которая своими упорами нажимает с одной стороны на тарелку, накрывающую пружины, а с другой стороны на клапан. Этот инструмент, конечно, намного удобнее универсального рассухаривателя, так как после сжатия пружин оставляет руки свободными и не мешает вынимать сухари из гнезда. Но использовать его можно только когда головка снята, а ведь не станешь же снимать головку блока только для того, чтобы поменять маслосъемные колпачки. Поэтому автолюбители обычно обходятся универсальным.

Универсальный рассухариватель

Такое приспособление состоит из рычага и двух кронштейнов, шарнирно прикрепленных к нему при помощи винтов с гайками или заклепок. Кронштейн, находящийся на краю рычага, служит для крепления устройства к головке. Он чаще всего оканчивается толстой стальной шайбой с отверстием диаметром около 8 мм. Для приведения рассухаривателя в рабочее состояние ее надевают на шпильку крепления постели распредвала и закрепляют гайкой. Кронштейн, располагающийся посередине рычага, оканчивается шайбой диаметром чуть больше тарелки прикрывающей пружины и служит для надавливания на нее.

При наличии желания и необходимых инструментов это приспособление можно легко сделать своими руками. Вот список инструментов необходимых для его изготовления:

Ножовка по металлу.
Дрель со сверлами.
Сварочный полуавтомат.

Не беда если у вас нет полуавтомата, так как в этой конструкции нужно сделать всего четыре сварочных шва длиною по 1 см каждый.

Чтобы сделать своими руками это приспособление вам нужно запасти следующие материалы и крепежные изделия:

Отрезок стальной трубы диаметром около 1,5 см – 40 см.
Винты М 6×25–2 шт. и гайки для них (тоже 2 шт).
Стальные полосы 1×5 см толщиной 3 мм – 2 шт.
Стальные полосы 1×15 см толщиной 3 мм – 2 шт.
2 стальные шайбы. Одна диаметром 2,5 см, толщиной 3 мм с отверстием Ø 8 мм посередине, другую же, если вы не токарь, изготовить своими руками не получится. Диаметр второй шайбы должен быть на 0,6 см больше диаметра тарелки пружин, а толщина ее – 5 мм. На ее рабочей стороне следует выполнить выемку глубиной 2–3 мм диаметром равным наружному диаметру тарелки. А посередине сделать отверстие размером немного меньше выемки.

Для того чтобы можно было начать сборку приспособления, нужно из шайб и стальных полос сделать кронштейны. Для этого положите упорную шайбу выемкой вниз, а на ее края поставьте диаметрально противоположно стальные полосы и приварите их. Второй узел делается также, разница лишь в том, что шайба кладется произвольно. После того как сварка остынет нужно в каждой полосе просверлить по отверстию Ø 6,5 мм. Они должны располагаться на расстояние 0,3–0,4 см от неприваренных краев.

После этого тем же сверлом просверлите два отверстия в отрезке трубы. Одно из них на расстоянии полсантиметра от края, другое посередине. Теперь можно собирать наше устройство. При помощи винтов и гаек прикрепите кронштейн с ровной шайбой к краю рычага, а другой посередине. После окончания крепления устройство готово к эксплуатации.

После снятия распредвала наденьте крайний кронштейн на шпильку, которая удерживала постель, и наверните на нее гайку. Фигурную шайбу другого кронштейна установите на тарелку, накрывающую пружины клапана и нажмите рукой на рычаг. Наружная поверхность двух сухарей сложенных вместе является усеченным конусом, так же как и посадочное место под них в тарелке. Поэтому иногда тарелка при нажатии на нее удерживается сухарями на стержне клапана. В этом случае нужно слегка ударить сверху по середине рычага молотком. Когда пружины сожмутся, а тарелка опустится вниз по стержню клапана, свободной рукой возьмите пинцет и выньте им сухари из гнезда. Снимете обе пружины вместе с остальными деталями со штока и переставляйте устройство на следующую шпильку.

Порядок регулировки

Порядок регулировки клапанов на всех модификациях 8 клапанного ваза одинаков. Различия есть только у инжекторных автомобилей гранта, калина 2 с грантовским двигателем. У них облегченная поршневая группа и металлокерамические седла. В связи с этим зазоры отличаются в большую сторону на 0,05 мм. Зная порядок и схему регулировки, можно и своими руками настроить клапана. Минус в отсутствии набора и комплекта шайб для регулировки. Каждый раз ездить на рынок за ними накладно, и покупать весь диапазон тоже.

Приведем подробную схему регулировки клапанов ваз 2108, 2109, 2114, 2115

Для начала нужно остудить двигатель. Можно применить дополнительный вентилятор охлаждения от любого автомобиля ваз. Поставить его сверху так чтобы обдув был в сторону ДВС и включить питание 12 В;
При регулировке 8 клапанных двигателей (11186, 11113 ока, 1118, 1111) с механическим дроссельным узлом, открутить тросик газа от ресивера впускного коллектора;
Разобрать клапанную крышку, боковой кожух ремня ГРМ. Отстыковать шланг сапуна большой и малый, идущий на патрубок дроссельного узла;
Выкачать масло около стаканов клапанов с помощью шприца или груши. Удобнее всего применять обычный медицинский шприц с силиконовым белым шлангом на конце;
Установить устройство для регулировки — рейку для нажатия на клапан, еще называют — линейка;
Поставить первое положение для регулировки. Повернуть распределительный вал по часовой стрелке на метку и довернуть 2-3 зуба. У автомобилей с облегченной поршневой группой (гранта, калина 2, приора) крутить строго за коленчатый вал. Если поворачивать за распредвал, ремень ГРМ может проскочить, и, если этого не заметить и завезти двигатель клапана погнуться;
Отрегулировать в следующей последовательности: 1 выпускной и 3 впускной кл;
Повернуть распредвал на 90 градусов. Отрегулировать 5 выпускной и 2 впускной кл;
Повернуть на 90 градусов. Отрегулировать 8 выпускной и 6 впускной кл;
Делаем последний поворот на 90 градусов и регулируем 4 выпускной и 7 впускной кл;
Собираем в обратном порядке. Прокладку под клапанную крышку ставим новую, во избежание течи масла наружу.
На карбюраторных моторах все проводиться в аналогичном порядке. Вначале нужно открутить корпус фильтра и трос подсоса. Периодичность такая же как на инжекторе 30000 км.

Проверку зазоров также требуется проводить после ремонта ГБЦ. Особенно после замены направляющих. При замене втулок седла зенкуются специальным инструментом и заведомо утапливаются в головку. Соответственно нужно соблюдать очередность, выставить оптимальные зазоры и повторить после 1000 км пробега.

Регулировка 8кл двигателя под газ дает увеличение срока пробега между настройкой. Если двигатель не предназначен работать на газобаллонном оборудовании, седла и клапана будут быстро прогорать, и чтобы хоть как-то продлить срок службы, зазоры следует делать чуть больше стандартных. Обычно делают +0,05 мм. Если зазор не выставляется, то есть не разжимается, значит седло утопилось на приличное расстояние в головку. В таком случае нужно замерить на сколько нужно увеличить зазор, разобрать ГБЦ и подпилить торец клапана. Вторым вариантом будет замена седла или самой головки блока цилиндров.

Как отрегулировать клапана

Все процедуры необходимо проводить только на холодном двигателе. Это делается для того, чтобы результаты нстройки остались стандартными: именно так поступают на заводах-изготовителях. Стоит отметить, что порядок регулировки клапанов на каждой машине свой: узнать его можно из инструкции к автомобилю или соответствующей литературы. Процесс осуществляется посредством вкручивания или выкручивания специальных регулировочных винтов, либо подбором плоских шайб. Каждый из этих вариантов рассматривается отдельно.

Использование специальных инструментов

Регулировка клапанов двигателя производится с помощью набора щупов или посредством специальной рейки и индикатора. Оба способа достаточно широко распространены: первый отличается простотой, доступностью и требует минимальных финансовых и временных затрат. Чтобы применить второй метод, придется купить прибор и специальное приспособление.

Регулировка с помощью щупа и контргаек

Подобный способ настройки ГРМ характерен для российских заднеприводных авто («классика»). Алгоритм действий:

Демонтируйте корпус воздушного фильтра и от клапанной крышки отсоедините все трубки, тросики и рычажки. Для облегченного проворачивания коленвала двигателя выверните свечи зажигания.
Снимите клапанную крышку и передний кожух ремня ГРМ (если он есть – может быть и цепь).
Выставите поршень цилиндра, с которого начнется процедура (например, в жигулевской «классике» он 4-й) в положение верхней мертвой точки: клапаны окажутся в закрытом положении.

Наблюдая за меткой-углублением на шкиве вала двигателя, проворачивайте его до совпадения с риской на нижней передней крышке БЦ . Точка-углубление на звездочке вала ГРМ тоже должна совпасть с меткой на его «постели» (корпусе).
Рожковым ключом удерживайте регулировочный метиз и одновременно ослабьте контргайку. Далее нужно пользоваться набором щупов для регулировки клапанов. Выберете нужную тонкую пластину, вставьте ее между коромыслом и стержнем клапана. Щуп при нормальной настройке будет проходить с небольшим трением. Значение зазора необходимо отрегулировать по таблице, которая для каждой машины своя (для ВАЗ2101-07 – 0,15 мм). Теперь затяните контргайку и еще раз проверьте зазор. При необходимости операцию повторите. Соблюдайте порядок регулировки клапанов: например, для «классики» ВАЗ: 8-6, 4-7, 1-3, 5-2.

Регулировка с помощью шайб

Подобная настройка ГРМ больше характерна для переднеприводных автомобилей. Чтобы ее произвести, необходимо:

Снять крышку клапанов.
Найти метки на блоке мотора, шкиве ремня ГРМ и, проворачивая коленвал по часовой стрелке, добиться их совпадения. В итоге первый поршень окажется в положении ВМТ.
Определите зазор между регулировочной шайбой и кулачком распределительного вала (они – первые, если смотреть со стороны шкива).
При большем или меньшим зазоре подберите другую шайбу (на каждой есть соответствующая маркировка, если нет – воспользуйтесь штангенциркулем, а лучше — микрометром).
После установки шайбы снова проверьте зазор: допустимое отклонение – не более 0,05 мм в обе стороны.
Не забывайте, что величина зазора для впускного и выпускного клапанов разная – данный параметр необходимо выяснить из инструкции по эксплуатации конкретного авто.

Регулировка с помощью индикатора и рейки

Этот метод считается более точным и был особенно популярен во времена ССССР. Подобный способ регулировки хорош для двигателей, находящихся в эксплуатации длительное время, т. к. прибор и рейка при измерении учитывают выработки на поверхностях деталей. Ход процедуры:

Снимите клапанную крышку, предварительно отсоединив от нее рычаги и тросики.
Прокрутите вал двигателя до совпадения меток, точно так же, как при регулировке клапанов с помощью щупа.
Возьмите рейку и зафиксируйте ее на головке блока цилиндров (крепление осуществляется к шпилькам корпуса «постели») распредвала. Есть небольшой нюанс: не нужно вкручивать полностью все 3 гайки крепления рейки, иначе она будет болтаться. Прежде всего заверните крайние метизы, далее начинайте откручивать средний болт, пока рейка не станет неподвижной.
Возьмите стрелочный индикатор и закрепите его на рейке, а лапку прибора поставьте на край кулачка клапана.
Захватом, входящим в комплект, уцепите кулачок и потяните его вверх: стрелка индикатора должна пройти 52 деления (при температуре воздуха +20 градусов). Если это не так, то нужно регулировать клапан одним из двух вышеописанных способов.

Коромысла клапанов и ось коромысла

Коромысло служит для передачи усилия от штанги (кулачка при верхнем распределительном вале) к стержню клапана. В дизельных двигателях встречается, так называемое, форсуночное коромысло, которое служит не только для преобразования движения штанги толкателя в движение стержня клапана, но и для сжатия насос-форсунки. Кроме того, коромысло предназначено для уменьшения хода толкателя при сохранении необходимой высоты подъема клапана или хода сжатия насос-форсунки.

Коромысло представляет собой неравноплечий рычаг (рис. 4, д, е, ж), качающийся вокруг неподвижной оси (ось коромысел). Для уменьшения высоты подъема толкателей и штанг и уменьшения инерционных нагрузок на эти детали, плечи коромысла выполняются неодинаковыми. Передаточное число коромысла (соотношение между плечом стержня клапана и плечом штанги) составляет примерно 1,5:1. В этом случае высота подъема клапана в полтора раза превышает высоту подъема штанги толкателя клапана. При таком передаточном числе клапанное коромысло получается достаточно компактным, что позволяет сократить габариты двигателя. Это также приводит к снижению скорости относительного скольжения вершины кулачка по торцу толкателя клапана.

Для регулировки теплового зазора в газораспределительном механизме в один конец коромысла, обычно обращенный к штанге, ввертывается регулировочный винт 3 с контргайкой. В зависимости от типа наконечника штанги головка винта может быть сферической или с внутренней сферической поверхностью. Сферическая часть головки винта закаливается, цементируется и шлифуется. В теле винта высверливаются осевой и радиальный каналы для подвода смазочного материала к трущимся поверхностям штанги и винта от оси коромысла и наоборот, от штанги к втулке оси коромысла. Иногда в длинном плече коромысла выполняют канал для подвода масла к торцу стержня клапан. Носок коромысла, опирающийся на стержень клапана, тоже подвергается термической обработке.

Для уменьшения силы трения, возникающей при воздействии и проскальзывании носка коромысла по стержню клапана, головку клапанов выполняют сферической. Иногда в носок коромысла ввертывают винт 4 (см. рис. 4, е), в сферическое гнездо которого завальцовывают шарик 5 со срезанным сегментом.

Оси коромысла устанавливаются на бронзовых втулках. При установке на общих осях внутренние коромысла удерживаются от продольных перемещений спиральными пружинами, надеваемыми на ось, а коромысла на концах оси – пластинчатыми или пружинными кольцами, плоскими шайбами и шплинтами.

Оси коромысел перемещаются в специальных кронштейнах, которые крепятся к головке блока цилиндров болтами.

Смазка шарниров коромысел, установленных на оси, поступает по маслопроводным каналам, проходящим из блока цилиндров через головку блока цилиндров и полую ось к клапанным коромыслам.

Как правило, коромысла изготавливаются штамповкой из среднеуглеродистых сталей 40Х, 45, 45Л. Иногда для изготовления коромысел используют ковкие чугуны. В некоторых импортных дизельных моторах (Cummins, Komatsu, CAT, Detroit Diesel, Perkins, Deutz) используются кованые коромысла. Такие коромысла отличаются высокой прочностью, но их производство обходится дорого.

В быстроходных двигателях могут применяться облегченные коромысла, которые штампуются из листовой стали. Они качаются на сферической или полусферической опоре, закрепленной на стойке 6 (см. рис. 4, ж), которая запрессована в головку блока цилиндров. Коромысла в виде рычагов приводятся в движение непосредственно от распределительного вала, который воздействует на их плоские (рис. 4, б) либо сферические (рис. 4, в, г) рабочие поверхности. Рычаги с плоскими рабочими поверхностями устанавливаются на оси, а со сферическими – на опорах и фиксируются на сферической опоре специальной пружиной. Смазываются такие рычаги через отверстие в кулачках распределительного вала. Особенность смазывания облегченного коромысла (рис 4, ж) заключается в том, что масло подводится к рабочим поверхностям коромысла из масляного канала 7 по осевому и радиальному отверстиям в стойке 6.

При осуществлении ремонта двигателя, связанного с демонтажем коромысел, их необходимо тщательно прочищать и осматривать на следы износа и повреждений; при необходимости неисправные коромысла следует заменять на работоспособные. Если коромысла не имеют следов износа и повреждений, после очистки их можно повторно установить в двигатель.

Ремонт двигателя самостоятельно — краткая инструкция

облегчите мотор, убрав из него некоторые элементы (карбюратор, крышку ГБЦ, генератор, коробку передач, коллектор, маховик, сцепление и подушки);
выньте двигатель;
демонтируйте коленвал с вкладышами (для этого снимите картерную крышку, выкрутите шатуны, извлеките поршни);
расточите шейку и гильзу коленчатого вала (если это необходимо);
замените пальцы, поршневые кольца и вкладыши;
обработайте смазкой новые запчасти;
установите шатуны, предварительно нагрев их в масле;
наденьте маслосъемные, затем компрессионные кольца;
вмонтируйте поршни в ГБЦ (при необходимости сделайте оправку, не забудьте скорректировать шатун до оптимального положения);
установите крышку картера;
верните двигатель и другие элементы на свое место (подушки, маховик, сцепление, КПП, коллектор, крышку цилиндрического блока, генератор, карбюратор).

Если аккумуляторная батарея разряжена, прокрутите несколько раз коленчатый вал. Запустите двигатель.

Проверка качества выполненной работы

Проверить, насколько герметично прилегают клапаны можно, как уже говорилось вначале, при помощи керосина. Это самый распространённый метод. Клапаны собираются, на них устанавливаются пружины, затем блок головок переворачивается так, чтобы камеры сгорания смотрели вверх. После этого головка цилиндра, где надо проверить притёртые клапаны, заполняется керосином. Если по прошествии 10–15 минут протечек не произошло, то можно переходить к притирке следующих «клиентов».

Не менее надёжным будет использование вакуум-тестера. Прибор подключается к отверстиям со стороны впускного и выпускного коллекторов. Если показания манометра ниже необходимых, значит, плотность прилегания клапанов недостаточна и нужно повторить их притирку.

Есть ещё метод с применением карандаша. Для этого на рабочую кромку седла клапана вдоль всей окружности наносятся линии. Следующим шагом будет установить клапан на своё место, прижать его и провернуть пару раз по часовой стрелке и обратно. После этого достаём клапан и смотрим на сделанные карандашом отметки. Всё в порядке, если линии исчезли и поверхность закрасилась равномерно. При наличии неровностей притирку следует продолжить.

Наглядное сравнение притёртого и непритёртого клапанов

Небольшое отступление о притирочных пастах

Как ни притирай клапаны, но нужно ещё понимать, что двигатель автомобиля всё равно «доведёт их под себя». Можно потратить кучу времени и сил, добиваясь идеального результата, а после запуска мотора (спустя несколько часов) герметичность клапанов станет хуже. А можно всё небрежно и по-быстрому сделать, а через некоторое время плотность прилегания клапанов только улучшиться.

В итоге окажется, что двигатель приработал клапаны до некоего своего «удобного» состояния. Вследствие этого бытует мнение, что возня с разными пастами и прочей финишной доводкой до идеального результата является не чем иным, как пустой тратой времени.

Вовремя и правильно проведённая притирка клапанов обеспечит чёткую и выверенную работу двигателя. При капитальном ремонте эта процедура одна из обязательных к исполнению. Задача не является особо сложной, кроме того, всегда можно обратиться за советом к более опытным товарищам или мастерам.

Для проверки герметичности клапана ГБЦ Ваз 2109 установите его в головку с пружинами и сухарями. Затем положите головку набок и залейте керосин в тот канал, который закрыт клапаном. Если в течение трех минут керосин не просочится в камеру сгорания – клапан герметичен.

Нанесите на рабочую фаску клапана тонкий слой притирочной пасты

Вставьте клапан в направляющую втулку и закрепите на его стержне приспособление для притирки клапанов Ваз 2109

Энергично поворачивайте клапан в обе стороны при помощи приспособления, периодически прижимая клапан к седлу

Внешним признаком удовлетворительной притирки является однотонный матово-серый цвет рабочей фаски клапана и седла. После притирки тщательно протрите клапан и седло чистой тряпкой и промойте для удаления остатков притирочной пасты. Не используйте тряпку повторно.

Процедура замены

Технологические процессы, осуществляющиеся при замене клапанов:

снятие навесного оборудования (дроссельного узла, выпускного коллектора, патрубков и т.д). Запоминайте, а если не можете запомнить, то записывайте или фотографируйте расположение и способ установки незнакомых элементов, вакуумных трубок, патрубков и т.д. Это сбережет вам время и нервы при сборке;
снятие ГБЦ. После демонтажа головку следует промыть и дефектовать ГБЦ на предмет трещин. Проверьте плотность прилегания клапанов к седлам. Для этого переверните головку вверх тарелками и налейте в полость камеры сгорания бензин. Подайте в соответствующий канал сжатый воздух. Количество пузырей покажет степень плотности прилегания;
рассухаривание клапанов. Процесс довольно просто и хорошо показан на видео. Вытаскивать сухарики лучше всего пинцетом;
снятие пружин и верхних тарелок;
демонтаж клапанов. Если заменяются не все клапаны, старые детали нужно пометить и впоследствии установить на свои места;
шлифовка привалочной плоскости ГБЦ.

Установка новых клапанов

После примерки новых деталей обязательно проверьте величину люфта клапана в направляющей втулке. При необходимости втулку нужно выпрессовать и заменить. Перед установкой новой втулки обязательно проверьте величину зазора, так как качество запчастей и точность подгонки деталей двигателя часто желают лучшего.

Поочередно притрите каждый клапан. Для этого равномерно нанесите на фаску небольшое количество пасты. Притирка шуруповертом осуществляется возвратно-поступательными движениями с одновременным вращением клапана. Необходимый размер и угол наклона фаски указан в руководстве по ремонту. Проверку герметичности после притирки осуществите описанным выше методом.

После притирки установите клапан, нижнюю тарелку, предварительно смазав стержень маслом. Маслосъемный колпачок одевается наставкой с небольшим усилием. Смажьте стержень маслом и надавите на наставку, пока колпачок не упрется в нижнюю тарелку. Засухарьте клапаны в обратном к рассухариванию порядке. Установите распредвал, прикрутите бугеля. После этого ГБЦ можно прикрутить к блоку цилиндров. Строго придерживайтесь порядка затяжки ГБЦ. Обязательно соблюдайте требования к моментам затяжки.

Отрегулируйте тепловой зазор, если в этом есть необходимость. Установите крышку ГБЦ. Затем вам остается установить ремень ГРМ, совместить все метки, проверить правильность установки, собрать навесное оборудование и произвести пробный пуск. Не пугайтесь появлению небольшого стука сразу после запуска. Через 1-2 минуты гидрокомпенсаторы должны прокачаться и звук на подобии работы дизельного автомобиля исчезнет.

Признаки и причины поломки

Основные причины выхода из строя гидрокомпенсатора (ГК) – загрязнение масляных каналов

двигателя иизнос рабочих поверхностей обратного клапана и плунжерной пары.

Основным признаком того, что гидрокомпенсаторы клапанов вышли из строя является характерный стук клапанов при запущенном ДВС, в том числе на холостом ходу. Эта проблема может быть вызвана рядом причин, среди которых:

присутствие воздуха в надплунжерной полости компенсатора, что бывает при неправильном уровне масла в картере или в случае продолжительной стоянки машины под большим уклоном;
засорение компенсатора шламом из некачественного или не замененного вовремя моторного масла;
износ механизмов компенсатора.

7 Причин стука гидрокомпенсаторов на горячем двигателе

Не менялось давно масло или заливалось некачественное.
Забиты каналы, по которым масло подается в гидрокомпенсатор.
Засоренный масляный фильтр и масло не доходит до гидриков под нужным давлением.
Проблемы в работе масляного насоса.
Неправильный уровень масла (пониженный или повышенный).
Увеличение места посадки гидрокомпенсатора.
Проблема с механикой и гидравликой гидрокомпенсатора клапанов.