Кузовные запчасти

Типы независимых подвесок

Модель подвески	Описание
McPherson	Самая распространенная подвеска передней оси современных автомобилей. Недорогая в производстве и ремонте, проста в конструкции, надежна. Из недостаков можно выделить среднюю управляемость.
Двухрычажная передняя подвеска	Более эффективная и сложная конструкция. Устанавливается спереди и сзади, Подобная схема подвески обеспечивает лучшую управляемость автомобиля.
Пневматическая подвеска	Используется на автомобилях класса люкс. Также возможно установить за доплату у дилера. Роль пружин в этой подвеске выполняют пневмобаллоны со сжатым воздухом.
Гидравлическая подвеска	Даёт возможность регулировать жесткость и высоту дорожного просвета. При наличии в автомобиле управляющей электроники, а также функции адаптивной подвески она самостоятельно подстраивается под условия дороги и вождения.
Винтовая подвеска, или койловеры	Амортизационные стойки с возможностью настройки жесткости прямо на автомобиле. Благодаря резьбовому соединению нижнего упора пружины можно регулировать ее высоту, а также величину дорожного просвета.
Подвески типа push-rod и pull-rod	Данные устройства разрабатывались для гоночных автомобилей с открытыми колесами. В основе — двухрычажная схема. Такая конструкция снижает центр тяжести и обеспечивает лучшую устойчивость автомобиля. Подвеска pull-rod имеет более низкий центр тяжести, чем push-rod. Однако на практике их общая эффективность примерно одинакова.

Виды повреждений и диагностика состояния кузова

Причинами ремонта выступают два фактора:

• технический;
• человеческий.

Самым распространенным проявлением первого фактора является износ. Большинство повреждений кузов получает в результате естественного процесса. Этот компонент имеет  эксплуатационный период, после которого показатели прочности снижаются, и он становится уязвимым. Самая распространенная причина износа — коррозия.

Иногда причиной проблем с кузовом становится несоблюдение правил хранения авто, или неправильное использование. Данные действия относятся к человеческому фактору. Также в эту категорию входят:

• конструктивные недоработки, допущенные производителем;
• неисправности дефектов, возникающие при сборке машины;
• повреждения в результате низкокачественного ремонта.

К человеческому фактору относятся ДТП. Больше 50% аварий сопровождаются нанесением ущерба кузовной части автомобиля.

Общие неисправности кузова:

• эксплуатационные;
• конструктивные;
• технологические.

К повреждениям кузова относятся нарушения изначального состояния элемента, от незначительных царапин до крупных вмятинам или заломов.

Диагностика определяет наличие всех неисправностей, их особенности и характер. Благодаря этому проще выбрать способ ремонта кузова. Диагностика выполняется в три этапа:

1. Осматривается лакокрасочное покрытие машины на наличие дефектов.
2. Дается оценка геометрии кузова — при наличии неровностей достаточно осмотра без специального оборудования.
3. Проводится экспертиза качества, позволяющая определить, в каком состоянии находятся сварные швы и крепежные элементы. Эта задача требует внимания и опыта, поскольку основная нагрузка распределяется на эти элементы.

После выявления неисправностей составляется план ремонтных работ.

Делаем своими руками

Если вы хотите взяться за ремонт кузова своими руками, вам потребуются базовые навыки и непосредственно сам аппарат для сварки. Не секрет, что лучшим решением будет замена кузова, а не его ремонт. Но порой иных вариантов нет.

Предлагая рассмотреть процесс на примере использования полуавтомата. Все же это более подходящий вариант для работы именно с автомобильным кузовом.

Прежде чем включать аппарат, подготовьте машину и оборудование. Суть подготовки кузова заключается в очистке металла на участке обработки от старой краски, следов ржавчины и всевозможных загрязнений. Всего этого быть там не должно. После чего готовится уже само оборудование. Сначала проверяется электросеть на ее нагрузочную способность. Вы должны быть уверены, что электросеть выдержит нагрузку, у вас не повыбивает пробки или автоматы во всем автокооперативе. Потом аппарат нужно зарядить специальной проволокой. Далее нужно завести конец сварочной проволоки примерно на 10-20 см в канал подачи, все зафиксировать.

Остается лишь включить девайс в сеть, после чего начнется подача газа, проволоки и тока. Не забудьте надеть на проволоку наконечник из меди, а также правильно установить газовое сопло.

Алюминиевый кузов

Современные конструкторы постоянно ищут способы снижения массы без потери жесткости и прочности. Одним из перспективных материалов является алюминий. Масса алюминиевых деталей в 2005 году в европейских автомобилях составила 130 кг.

Сейчас активно применяется материал пеноалюминий. Это очень легкий и одновременно жесткий материал, который хорошо поглощает удар при столкновении. Пенистая структура обеспечивает высокую термостойкость и шумоизоляцию. Минусом данного материала является его высокая стоимость, примерно на 20% дороже традиционных аналогов. Широко применяют алюминиевые сплавы концерны «Ауди» и «Мерседес». Например, за счет таких сплавов удалось значительно снизить массу кузова Ауди А8. Она составляет всего 810 кг.

Алюминиевый кузов Audi A8

Кроме алюминия рассматриваются пластиковые материалы. Например, инновационный сплав «Fibropur», который по жесткости практически не уступает стальным листам.

Кузов является одним из важнейших конструктивных компонентов любого автомобиля. От него во многом зависит масса, управляемость и безопасность транспортного средства. Качество и толщина материалов сказывается на долговечности и устойчивости к коррозии. Современные автопроизводители все чаще применяют углепластик или алюминий, чтобы снизить массу конструкции. Главное, чтобы кузов смог обеспечить максимально возможную безопасность для пассажиров и водителя в случае столкновения.

Конструкция несущего кузова

Несущий кузов автомобиля, представляет собой сложную конструкцию из отдельных панелей, соединенных друг с другом при помощи сварки. Они изготавливаются из листового железа, жесткость которым придают ребра и усилители. Данная конструкция получается достаточно прочной и легкой.

Несущий кузов автомобиля можно разделить на три основные части:

• передняя;
• центральная;
• задняя.

Передняя часть кузова

Основными элементами передней части несущего кузова являются передние лонжероны. Они представляют собой полые балки, которые привариваются к щитку моторного отсека и к нижней части передних брызговиков. Лонжероны являются самыми прочными элементами передней части. В них предусмотрены специальные зоны смятия, которые гасят фронтальный удар.

Брызговики представляют собой панель вокруг колеса, обеспечивающую защиту от попадания грязи в моторный отсек. Они имеют усиленные области, которые называются чашки. Чашки служат надежной опорой для передних стоек подвески. Брызговики частично приварены к лонжеронам и имеют верхний усилитель.

Еще одним элементом передней части, является суппорт радиатора. Он крепится к обоим лонжеронам, что придает дополнительную жесткость конструкции. Суппорт радиатора является основой для крепления радиатора охлаждения, радиатора кондиционера, вентиляторов и других элементов передней части автомобиля. Так же суппорт крепится к верхним усилителям брызговика.

Усилитель бампера предназначен для основного гашения фронтального удара. Он тоже крепится к лонжеронам. И придает дополнительную жесткость передней части кузова.

В качестве дополнительного усиления конструкции, может использоваться подрамник. Он располагается в передней нижней части между лонжеронами.

Необходимо заметить, что суппорт радиатора, подрамник и усилитель бампера являются съемными элементами и могут крепиться к кузову при помощи болтов. Несъемные элементы крепятся при помощи точечной сварки. Когда все элементы передней части в сборе, они составляют крепкую конструкцию, на которой размещаются детали двигателя и передней подвески.

Центральная часть кузова

Основным элементом жесткости центральной части автомобиля можно назвать днище. Чаще всего днище является одной штампованной деталью. Оно имеет ребра жесткости и усиление в местах крепления сидений.

Дополнительным усилением днища автомобиля являются пороги. Пороги расположены в нижней части дверных проемов. Они привариваются к днищу и служат опорой для средних стоек автомобиля.

По бокам, с обеих сторон, расположены стойки.

Стойки – это вертикальные элементы кузова. Они обеспечивают необходимую защиту центральной части в случае переворота транспортного средства, а так же при боковых ударах.

Стойки бывают:

• передние;
• центральные;
• задние.

Крыша устанавливается на боковые стойки. Она тоже имеет ребра жесткости, которые придают конструкции дополнительную прочность.

Еще одним элементом центральной части, является задняя полка. Она представляет собой панель, расположенную под задним стеклом. Конструкция седанов предполагает наличие задней перегородки, которая отделяет центральную часть и багажное отделение.

К съемным элементам центральной части относятся двери. В закрытом состоянии они также придают дополнительную прочность кузову транспортного средства.

Задняя часть кузова

Особую прочность задней части придают задние лонжероны. Они крепятся к полу багажника и изготавливаются из высокопрочной стали.

Пол багажника является штампованным элементом. Он имеет ребра жесткости. В современных автомобилях форма пола багажника позволяет разместить запасное колесо. Пол крепится к задним лонжеронам, к задним брызговикам и к задней панели.

Задние брызговики имеют усиленные чашки, которые удерживают элементы подвески.

Задние крылья тоже являются элементами несущего кузова автомобиля. Они также усиливают конструкцию придавая ей жесткость и прочность.

Кузов

Главная и самая дорогая часть автомобиля — кузов. Корпус автомобиля защищает все внутренние агрегаты, но это одновременно и основа, на которой держится большинство автомобильных узлов. Главные элементы кузова:

• крыша;
• передние и задние крылья;
• передний, задний бампер;
• рама лобового стекла;
• передняя, задняя панель;
• дверные стойки;
• днище;
• двери, капот, крышка капота;
• пороги.

Если концепция автомобиля предполагает наличие рамы как несущего узла, кузовные запчасти располагаются на раме (шасси). В безрамных конструкциях несущая нагрузка ложится на кузов. По типу действующих нагрузок кузов разделяют:

1. Несущий. До 80 % легковых автомобилей имеют несущую конструкцию кузова, если нет рамы. На деталь приходится до 90% всей динамической нагрузки, которую испытывает машина во время езды.
2. Полунесущий. Схема предполагает распределение части нагрузки на кузов, который жестко соединен с рамой (сидит на ней).
3. Разгруженный кузов. Не имеет жесткого сварного соединения с рамой, устанавливается на шасси через другие детали соединения. Единственную нагрузку, которую испытывает элемент, — это вес груза в кабине. Часто используется на внедорожниках и грузовых машинах.

В зависимости от типа сборки кузов разделяется на классы:

1. Каркасный. В конструкции присутствует жесткий общий каркас, к которому присоединяются детали облицовки. Облицовочные элементы нагрузки не испытывают. Исключение – лобовое стекло.
2. Скелетный тип (полукорпусной, полукаркасный). В конструкции используются несколько главных частей каркаса: дуга, усилитель. Нагрузка распределяется как на кузовной скелет, так и на детали облицовки.

По количеству видимых внутренних объемов различают виды кузова:

• однообъемные;
• полутораобъемные;
• двух- и трехобъемные.

К однообъемному типу кузова можно отнести комплектации Renault Megane Scenic и Toyota Avensis Verso последнего поколения. Если смотреть на автомобиль сбоку, четко виден только один объем. Трехобъемные кузова — это классические седаны, где каркас автомобиля разделен на части: салон, багажник и моторный отсек.

Устройство кузова автомобиля зависит от конкретной модели, но для всех классов характерно наличие этих основных деталей.

Передняя часть

Если рассматривать кузов автомобиля на примере всех поколений ВАЗ, то можно определить главные детали передней части, в который входит моторный и пассажирский отсек:

• поперечины верхняя и нижняя;
• лонжероны фронтальные;
• поперечина двигателя;
• стойка кузова передняя правая;
• стойка кузова передняя левая;
• обвес кузова;
• стойка кузова центральная;
• панель рамы лобового стекла;
• передние крылья;
• бампер передний правый, левый.

Крылья, бампер и обвес — элементы кузовной облицовки. Главные детали передней части кузова: передняя балка и лонжероны. Эти элементы принимают на себя всю нагрузку при лобовом столкновении. Правильно выверенная геометрия кузова не позволит двигателю влететь в салон: он провалится под днище.

Задняя часть

Основные кузовные детали задней части авто — задняя панель, нижняя поперечина, крылья и бампер. В скелетной конструкции навесными элементами остаются:

• панель рамы заднего стекла;
• задние двери;
• боковая панель крыши;
• задний лонжерон;
• пороги;
• крышка багажника.

Как выбрать аппарат

Задав этот вопрос специалистам в сфере кузовной сварки, большинство из них быстро ответит на этот вопрос, даже не задумываясь. И ошибочно считать, что тут подойдет оборудование электродного типа.

Мастера в большинстве случаев пользуются полуавтоматом углекислотного типа или же инвертором. А вот электродом в такой ситуации не поможешь.

Электродные устройства вовсе не советуют применять, когда речь идет о сварке кузова. На то есть несколько причин:

Точечная обработка, выполненная инвертором или углекислотным аппаратом, имеет свои характерные особенности при работе с автокузовом.

Обязательным условием успешного ремонта является подготовка машины, организация рабочего места и знание техники безопасности. Плюс самостоятельно кузов лучше не варить. В таком деле просто необходима вторая пара рук.

Углекислотные устройства

Самый популярный и универсальный сварочный аппарат, в работе которого используется специальная проволока. С помощью полуавтоматов осуществляется варка металла, толщина которого варьируется от 0,8 до 6 миллиметров.

Используя такой тип устройства, вы сможете залатать дыры на кузове, переварить лонжероны и пороги, а также выправить образовавшиеся вмятины. Как показывает практика, полуавтоматы углекислотного типа получили наиболее широкое применение при работе с автокузовами, которые имеют сравнительно низкую долговечность. Это применительно к недорогим машинам. Принцип работы заключается в подаче на точку сварки двуокиси углерода. Путем вытеснения воздушной смеси образуется углекислотная среда. Это позволяет обеспечить защиту металла от окислительных процессов. В ходе работы металл начинает плавиться, и элементы прочно соединяются между собой.

Одним из главных плюсов полуавтомата называют возможность сварки любых металлов, включая цветные. Но если требуется сварить детали на основе нержавеющей стали или алюминия, тогда двуокись заменяется аргоном.

Чтобы создать прочный шов, важно придерживаться правил сварки. Стежки наносятся длиной около 2 см, соблюдая интервал 5 мм

При этом полуавтоматы являются стационарными устройствами. Это связано с внушительной массой оборудования и солидными размерами девайса. Но в вопросе выполнения кузовного ремонта это не играет ключевой роли. У вас наверняка найдется достаточно места в собственном гараже, чтобы разместить там аппарат для сварки. В остальном же такой тип устройства обладает преимущественно сильными сторонами, по многим параметрам опережая своих условных конкурентов.

Но некоторых смущает цена и та же массивность. Потому они отдают предпочтение инверторным сварочным устройствам. О них расскажу отдельно.

Инверторы

Такие устройства помогают ускорить процесс выполнения сварочных кузовных работ. Функционирует приспособление в условиях высокочастотного тока до 2000 Гц. К преимуществам можно смело отнести компактные размеры, высокую скорость работы и возможность выполнять сварку, даже если напряжение в сети понижено.

В случае с самостоятельной сваркой предпочтение новичкам стоит отдавать именно инверторам, поскольку они намного проще в работе, требуют меньше навыков и не нуждаются в наличии у человека определенной квалификации. Если вы только постигаете азы сварки, работая с собственным автомобилем, лучше всего брать инвертор. Но у него есть и свои недостатки. Проявляются они в солидном ценнике, высокой чувствительности к пыли, а также невозможности сварить металл, толщина которого превышает 3 миллиметра.

Выбор остается за вами. Не обязательно покупать оборудование. Сейчас распространена практика аренды. Либо спросите у друзей и знакомых.

Жесткость

Жесткость – это свойство кузова автомобиля сопротивляться динамическим и статистическим нагрузкам в процессе эксплуатации. Она напрямую влияет на управляемость.

Жесткость зависит от типа кузова, общей геометрии, количества дверей, размера машины и окон. Большую роль также играет крепление и положение лобового и заднего стекол. Они могут увеличить жесткость на 20-40%. Для большего увеличения жесткости устанавливаются различные распорки-усилители.

Наиболее устойчивыми считаются хэтчбеки, купе и седаны. Как правило, это трехобъемная компоновка, которая имеет дополнительные перегородки между багажным отделением и двигателем. Недостаточную жесткость показывают кузова типа универсал, пассажирский, микроавтобус.

Есть два параметра жесткости – на изгиб и на кручение. На кручение проверяют сопротивление при давлении в противоположных точках относительно его продольной оси, например, при диагональном вывешивании. Как уже было сказано, современные автомобили имеют цельный несущий кузов. В таких конструкциях жесткость обеспечивается главным образом за счет лонжеронов, поперечных и продольных балок.

Конструкция, принцип работы дифференциала

Дифференциалы, используемые на авто, делаются на основе обычного редуктора планетарного типа. Основными его составными компонентами являются:

• корпус, он же — чашка (выполняет роль ведущего элемента);
• сателлиты;
• ведомые шестеренки;

Видео: Как работает дифференциал / How Differential Steering Works (на русском)

https://youtube.com/watch?v=qbcwdSSq5h4

Эта конструкция может использовать разные виды зубчатых передач:

1. Цилиндрические.
2. Конические.
3. Червячные;

Видео: Дифференциал, обзор конструкции, принцип действия

Редуктор состоит из двух шестерён (малой ведущей и большой ведомой). Часто ведомую из-за ее размера называют еще зубчатым колесом. Вот к ней и крепиться чашка при помощи болтового соединения.  Внутри чашки сделаны оси для крепления сателлитов. Количество их может варьироваться в зависимости от значения крутящего момента. На легковых авто, где усилия не особо высокие, устанавливается по два сателлита, на внедорожниках же их количество может составлять 4 штуки.

Сателлиты находятся в постоянном зацеплении с правой и левой ведомыми шестернями (вторые получаются зажатыми между первыми). Ведомые шестеренки закрепляются посредством шлицевого соединения на полуосях (в переднеприводных авто они соединены с приводными валами).

Количество зубьев на ведомых шестернях может быть как одинаковым (симметричный дифференциал), так и разным (ассиметричный). Первый тип обеспечивает распределение вращения по полуосям (приводным валам) в равном соотношении, а у второго это выполняется в строго определенных значениях.

Из-за этих особенностей симметричный тип используется в качестве межколесного, а ассиметричный – межосевого дифференциалов.

Работает планетарный узел так: во время прямолинейного движения оба колеса ведущей оси получают одинаковое сопротивление от дорожного полотна. Вращение, получаемое от коробки передач передается на ведомое зубчатое колесо редуктора, а вместе с ним и крутиться чашка дифференциала с размещенными в ней сателлитными осями. Поскольку сопротивление одинаково, то сателлиты осуществляют передачу крутящего момента на ведомые шестеренки в одинаковых соотношениях, то есть скорость вращения их, а вместе с ними и полуосей, равна. При этом сателлиты лишь передают вращение, сами же они остаются неподвижными относительно своих осей.

При вхождении в поворот, колеса начинают двигаться по разным радиусам. При этом, идущее по внутреннему радиусу получает большее сопротивление, чем внешнее. Это сопротивление обеспечивает замедление вращения ведомой шестеренки, из-за чего сателлиты начинают крутиться на осях. В результате начала движения сателлитов, скорость вращения полуоси наружного колеса возрастает, то есть происходит изменение угловых скоростей полуосей (приводных валов). Примечательно, что общая скорость вращения обеих полуосей соответствует скорости вращение зубчатого колеса редуктора, но увеличенной вдвое. При этом крутящий момент от разницы угловых скоростей не меняется, и он разделяется на ведущие колеса равномерно.

В результате такой работы узла при прохождении поворотов удается избежать появления пробуксовки и увеличения нагрузки на элементы трансмиссии.

Рулевое управление

Для нормального перемещения на автомобиле водителю необходимо совершать повороты, развороты или объезды, то есть отклоняться от прямолинейного движения, или просто контролировать свою машину, чтобы её не увело в сторону. Для этого в её конструкции предусмотрено рулевое управление. Это один из самых простых механизмов в автомобиле. Как называется часть элементов, рассмотрим ниже. Рулевое управление состоит из:

руля с рулевой колонкой, так называется обычный вал, на котором жёстко насажено рулевое колесо;

Эти устройства состоят из рулевого управления, которое связано с передними колесами рулевым приводом и тормозами

• рулевого механизма, состоящего из зубчатой рейки и шестерни, насаженной на вал рулевой колонки, он преобразовывает вращательное движение рулевого колеса в поступательное перемещение рейки в горизонтальной плоскости;
• рулевого привода, передающего воздействие от рейки рулевого механизма колёсам, для их поворота, и включающего в себя боковые тяги, маятниковый рычаг и поворотные рычаги колёс.

В современных авто используется дополнительный элемент – усилитель руля, позволяющий водителю прилагать меньшее усилие для обеспечения поворота рулевого колеса. Он бывает следующих видов:

• механический;
• пневмоусилитель;
• гидравлический;
• электрический;
• комбинированный электрогидроусилитель.

Тормозная система

Первая система, которая позволяет водителю безопасно управлять авто — это тормоза. Большинство тормозных систем используют для работы гидравлику, где применяется тормозная жидкость.

Для легкового автомобиля в тормозную систему входят следующие узлы и комплектующие:

• тормозные цилиндры, диски, колодки;
• педаль тормоза, выведенная в салон;
• гидроцилиндр, бачок тормозной системы;
• усилитель вакуумный;
• тормозные патрубки (передний, задний).

В список систем безопасности авто тормозная система входит как основная; жесткость кузова и наличие элементов пассивной безопасности — как вторичная.

Зоны запланированного сжатия (смятия)

Это зоны кузо­ва, проч­ность кото­рых спе­ци­аль­но ослаб­ле­на при изго­тов­ле­нии авто­мо­би­ля. Это сде­ла­но, что­бы, сжи­ма­ясь в этих местах, эле­мен­ты кузо­ва гаси­ли энер­гию уда­ра. Зоны запла­ни­ро­ван­но­го смя­тия обес­пе­чи­ва­ют опре­де­лён­ный кон­троль вто­ро­сте­пен­ных повре­жде­ний и уве­ли­чи­ва­ют без­опас­ность води­те­ля и пас­са­жи­ров. Эле­мен­ты кузо­ва с таки­ми ослаб­лен­ны­ми зона­ми сми­на­ют­ся более пред­ска­зу­е­мо, чем без них. Перед­ние и зад­ние лон­же­ро­ны име­ют зоны запла­ни­ро­ван­но­го сжа­тия, в кото­рых они сги­на­ют­ся при ава­рии, гася энер­гию уда­ра. Капот, так­же, име­ет такие зоны.

Несу­щий кузов так спро­ек­ти­ро­ван, что перед­няя и зад­няя часть сми­на­ет­ся отно­си­тель­но лег­ко, в то вре­мя как сред­няя часть, где нахо­дит­ся води­тель с пас­са­жи­ра­ми, оста­ёт­ся целым.