Как сделать капремонт двигателя авто своими руками

Обозначение элементов на пневмосхемах

К контуру привода передних тормозных механизмов относятся: ресивер с запасом воздуха, одна из секций тормозного крана, модуляторы антиблокировочной системы АБС и тормозные камеры передних тормозных механизмов. Функциональные части на структурных схемах изображают в виде прямоугольников или квадратов, внутри которых пишут названия частей. Контур вспомогательной системы содержит кран управления и два пневмоцилиндра.
Управляющая магистраль используется для подачи команды на прицеп о начале торможения и его интенсивности.
При торможении тягача с помощью рабочей или стояночной тормозной системы давление в управляющей магистрали увеличивается, что приводит к срабатыванию воздухораспределителя, который подает воздух из ресивера прицепа в тормозные камеры. В общих чертах, передача энергии в пневмоприводе происходит следующим образом: Приводной двигатель передаёт вращающий момент на вал компрессора, который сообщает энергию рабочему газу.
Пружина на обратном клапане может не изображаться.
Он соединен с обоими контурами рабочей системы через контур стояночной системы.
Привод полуприцепа или прицепа имеет две соединительные головки, два магистральных фильтра, воздухораспределительный клапан, ручной кран стояночной системы без следящего действия, ресивер, регулятор тормозных сил, модуляторы АБС, тормозные камеры с энергоаккумуляторами или без них.
Обязательными элементами пневмопривода являются компрессор генератор пневматической энергии и пневмодвигатель. Соединение пневмопривода тягача и прицепа выполняют двумя трубопроводами, которые образуют питающую и управляющую магистрали.
Как работает транзистор? Режим ТТЛ логика / Усиление. Анимационный обучающий 2d ролик. / Урок 1

Читайте дополнительно: Как правильно подключить выключатель двухклавишный

Мелкий ремонт

Когда повреждения не вызывают деформации подрамника и кузова, то производится лишь локальный ремонт обшивки машины

При появлении мелких царапин рекомендовано использовать специальные полироли или маркеры. Работать сними легко, главное, придерживаться рекомендаций, указанных в инструкции. Чтобы удалить царапины и даже мелкие сколы, нет надобности разбирать автомобиль. Все процессы занимают немного времени.

Если уже появились следы ржавчины, тогда потребуется:

1. Удалить коррозию с помощью шлифовки.
2. Заштукатурить поврежденную область.
3. Отшлифовать.
4. Нанести специальную грунтовку.
5. Покрыть краской. Красящее вещество продается в маленьких баллончиках.

Перед тем, как сделать кузовной ремонт своими руками, в зоне повреждения снимите шабером краску и грунтовку

Если на поверхности кузова авто имеются вмятины, процесс восстановления внешнего вида усложняется. Справиться с неглубокими дефектами можно просто надавив с обратной стороны на металл. Такой способ актуален, если нет сколов. При более глубоких вмятинах возможны следующие варианты исправления ситуации:

1. Наковальню покрывают тканью в несколько слов. Это обезопасит лакокрасочное покрытие от дальнейших сколов в процессе рихтовки. Деталь, на которой расположена вмятина, кладется на наковальню и с внутренней стороны по ее поверхности простукивают. Делают это аккуратно, начиная с центра вмятины и постепенно переходя к внешним краям дефекта.
2. Рихтовка вакуумными или пневматическими присосками проста и безопасна. Для этого необходимо приложить к поврежденной части специальные присоски. Затем из них выкачивается весь воздух. Это позволит прочно прикрепить аппарат к поверхности машины. Для устранения дефекта необходимо потянуть за приспособление, и металл потянется за присоской, выравниваясь до первоначального вида.
3. Чтобы сделать кузовной ремонт своими руками, потребуется газовая горелка, работающая на пропане. С ее помощью потребуется нагреть поврежденную деталь, а затем резко охладить с помощью воды. Если все правильно выполнять, то металл вытянется и, в результате, исчезнут дефекты.

Выбирая способ устранения вмятин, следует помнить, что работы нужно выполнять аккуратно, в специальном помещении и, желательно, под руководством опытного мастера. Некачественное выполнение мероприятия по восстановлению внешнего вида транспорта может привести к серьезным повреждениям.

Зарядка автомобильного аккумулятора в домашних условиях

Часто в водительской практике возникает ситуация, когда, поставив машину возле дома вечером, утром обнаруживается, что АКБ разряжен. Что можно сделать в такой ситуации, когда под рукой нет паяльника, никаких деталей, а завестись надо?

Обычно на аккумуляторе осталась небольшая емкость, его просто необходимо немного «подтянуть», чтобы заряда хватило для запуска двигателя. В этом случае может помочь блок питания от какой-нибудь бытовой или оргтехники, например, ноутбука.

Зарядка от блока питания ноутбука

Напряжение, которое производит блок питания ноутбука обычно 19 Вольт, ток до 10 Ампер. Этого хватает, чтобы зарядить АКБ. Но напрямую подключать блок питания к аккумулятору НЕЛЬЗЯ. Необходимо последовательно в цепь заряда включить ограничивающее сопротивление. В качестве него можно взять автомобильную электролампочку, лучше для освещения салона. Ее можно приобрести на ближайшей автозаправке.

Обычно средний контакт разъема положительный. К нему подключается лампочка. Ко второму выводу лампочки подключается + АКБ.

Отрицательная клемма подключается к отрицательному выводу блока питания. На блоке питания обычно имеется шильдочка, показывающая полярность разъема. Пары часов зарядки таким методом достаточно, чтобы запустить двигатель.

Схема простого зарядного устройства для автомобильного аккумулятора.

Рис.1

Заряд от бытовой сети

Более экстремальный метод зарядки – непосредственно от бытовой сети. Его применяют только в критической ситуации, используя максимальные меры электробезопасности. Для этого понадобится осветительная лампа (не энергосберегающая).

Можно вместо нее использовать электроплитку. Также необходимо приобрести выпрямительный диод. Такой диод можно «позаимствовать» из неисправной энергосберегающей лампы. На это время напряжение, подаваемое в квартиру, лучше обесточить. Схема представлена на рисунке.

Рис.2

Ток заряда при мощности лампы 100 Ватт будет приблизительно 0,5 А. За ночь АКБ подзарядится всего на несколько ампер-часов, но этого может хватить для запуска. Если соединить параллельно три лампы, то АКБ зарядится в три раза больше. Если вместо лампочки подключить электроплитку (на самой маленькой мощности), то время заряда существенно уменьшится, но это очень опасно. К тому же может пробиться диод, тогда возможно замыкание АКБ. Методы заряда от 220 В опасны.

Материал и технология изготовления

Кузов современного легкового автомобиля изготавливается из высокопрочной стали, которая проходит несколько этапов обработки. Небольшая толщина используемого металла позволяет намного уменьшить общий вес машины, что положительно сказывается на его динамике и экономичности. Несмотря на маленькую толщину стали, конструкция кузова рассчитана таким образом, что он является одновременно и легким, и прочным.

На большинстве современных авто кузовные детали скрепляются между собой точечной сваркой. Это позволяет обеспечить надежность соединения элементов и уменьшить количество кромок и острых углов, которые наиболее уязвимы по отношению к коррозии. В перспективе автомобильная промышленность будет применять лазерное сваривание деталей. Такой подход сводит к минимуму наличие выпуклостей и впадин на швах, а конструкция кузова станет более простой и надежной.

• https://avtodigitals.ru/
• https://SwapMotor.ru/polezno-znat/ustrojstvo-avtomobilya.html
• https://www.avtogai.ru/ust_avto.html
• https://SmotriAvto.ru/ustroystvo-avtomobilya/sistema/iz-chego-sostoit.html
• https://autotua.ru/osnovnye-chasti-avtomobilya-i-ih-naznachenie/

Post Views:
2 254

Устройство с плавной подачей тока

Инструкция предполагает монтаж приспособления для пополнения заряда АКБ напряжением в 12 В и емкостью до 120 А/ч с возможностью регулировки и плавной подачи тока. Такое зарядное устройство для аккумулятора своими руками потребует определенного навыка работы с электрическими цепями.

При заряде АКБ применяется импульсная подача электричества, сила которого меняется тиристором. Потребуется встроить в цепь и простой переключатель, усиливающий ток дважды.

Работа прибора проверяется при помощи датчика со шкалой и подвижной стрелкой. Для регулировок потребуется резистор из обычной медной проволочки с сечением 8 мм.

Потребуется и лампочка от 24 до 36 В.

В цепь рекомендуется включить трансформатор, выдающий на выходе со вторичной обмотки от 18 до 24 В при силе тока до 15 Ампер. При отсутствии готовой детали несложно переделать под свои нужды рабочий трансформатор мощностью от 250 до 300 В. На нем оставляют основную обмотку, а вторичную, состоящую из 42 витков, мотают самостоятельно из лакированной проволоки 6 мм.

Тиристор пригоден типа КУ 202 с маркировкой В-Н. Монтаж выполняют на радиатор во избежание перегрева. В качестве VD1 пригоден выпрямительный диод с показателем обратного напряжения от 20 В.

Регулировка собранного по данной схеме прибора заключается в калибровке амперметра. Это делают путем подключения ламп 12 В, общая мощность которых 250 Вт. Ток проверяют по рабочему амперметру.

Устройство двигателя внутреннего сгорания

Несмотря на разнообразие типов и конструкций ДВС, принцип его устройства остается практически неизменным на любой технике. Конечно, отдельные элементы конструкции могут сильно отличаться на разных двигателях, но основные узлы и компоненты очень похожи между собой.

Итак, двигатель внутреннего сгорания состоит из таких конструктивных узлов.

1. Блок цилиндров (БЦ) – «оболочка» ЦПГ и всего двигателя в целом, в том числе с рубашкой системы охлаждения.
   Блок цилиндров
2. Кривошипно-шатунный механизм, он же КШМ – узел, в котором происходит преобразование прямолинейного движения поршня во вращательное. Состоит из коленвала, поршней, шатунов, маховика, а также подшипников скольжения (вкладышей), на которые опирается коленвал и крепления шатунов.
   Кривошипно-шатунный механизм: 1 — цилиндр; 2 — маховик; 3 — шатунный подшипник; 4 — коленчатый вал; 5 — колено; 6 — коренной подшипник; 7 — шатун.
3. Газораспределительный механизм (ГРМ) – это система подачи в цилиндры топливно-воздушной смеси и отвода выхлопных газов. Состоит из распредвалов, клапанов с коромыслами или штангами, ремня ГРМ, благодаря которому вся система работает синхронно с оборотами коленвала.
   Газораспределительный механизм
4. Система питания – это узел, в котором происходит подготовка топливно-воздушной смеси, которая затем подается в камеры сгорания. В зависимости от конструкции система подачи топлива может быть карбюраторной (одна форсунка на двигатель), инжекторной (форсунки установлены перед впускным клапаном каждого цилиндра), с непосредственным впрыском (форсунка установлена внутри камеры сгорания). Включает в себя топливный бак с фильтром и насосом, карбюратор (опционально), впускной коллектор, форсунки, ТНВД (в дизельных двигателях), воздухозаборника с воздушным фильтром.
   Система питания
5. Система смазки двигателя – обеспечивает подачу смазки в каждый из узлов трения, а также на участки, требующие дополнительного охлаждения (например, на нижнюю часть поршней). Состоит из масляного насоса, подключенного к коленвалу, системы трубок и каналов, выходящих на пары трения, масляного фильтра, масляного поддона. В зависимости от конструкции различаются двигатели с «сухим» и «мокрым» картером. У первых емкость для сбора моторного масла расположена отдельно, во вторых – непосредственно под двигателем.
   Система смазки двигателя: 1 – масляный насос; 2 – пробка сливного отверстия картера; 3 – маслоприемник; 4 – редукционный клапан; 5 – отверстие для смазывания распределительных шестерен; 6 – датчик сигнальной лампы аварийного давления масла; 7 – датчик указателя давления масла; 8 – кран масляного радиатора; 9 – масляный радиатор; 10 – масляный фильтр.
6. Система зажигания – нужна для поджига топливной смеси в камере сгорания. Применяется только на бензиновых двигателях, поскольку дизтопливо воспламеняется само от сжатия. Включает в себя свечи зажигания, высоковольтные провода, катушки зажигания, а также распределитель (трамблер) на двигателях старого типа. В современных моторах система зажигания обходится без трамблера и даже без проводов: используется конструкция «катушка на свече».
   Система зажигания двигателя: 1 – генератор; 2 – выключатель зажигания; 3 – распределитель зажигания; 4 – кулачок прерывателя; 5 – свечи зажигания; 6 – катушка зажигания; 7 – аккумуляторная батарея.
7. Система охлаждения – заботится о поддержании заданной рабочей температуры двигателя. Жидкостная система охлаждения состоит из теплоносителя (охлаждающей жидкости, антифриза), рубашки охлаждения (сеть камер и каналов внутри блока цилиндров), теплообменника (радиатор охлаждения), водяного насоса и термостата.
   Система охлаждения
8. Электросистема – это источники энергии, необходимой для старта двигателя и поддержания его работы. К электросистеме относится аккумуляторная батарея, генератор, стартер, проводка и датчики работы двигателя.
9. Выхлопная система – отводит продукты сгорания из двигателя, выполняет функцию доочистки выхлопных газов, регулирует звук работы мотора. Состоит из выпускного коллектора, катализатора и сажевого фильтра (опционально), резонатора, глушителя.

Выхлопная система

Каждая их этих частей постепенно развивается и совершенствуется в зависимости от запросов времени. Стремление к росту мощности сменилось поиском самых надежных и долговечных решений, затем на первое место вышла экономия топлива, а сегодня – забота о природе.

Поршень

Поршень воспринимает при рабочем ходе давление газов и передает его через палец и шатун коленчатому валу двигателя.

Поршень состоит из головки 1 и юбки 14. Верхняя плоскость головки (днище) ограничивает снизу рабочую полость цилиндра и непосредственно воспринимает давление газов.

В головке поршня имеются канавки для поршневых колец.

Юбка поршня, соприкасаясь со стенками цилиндра, направляет движение поршня и передает боковое усилие от него стенкам цилиндра.

На поршень действуют силы давления газов, достигающие больших величин, силы инерции возвратно-поступательно движущихся деталей, боковые силы, возникающие при отклонении шатуна от оси цилиндра, и, наконец, сила трения между поршнем и зеркалом цилиндра. Поэтому поршень должен обладать достаточной прочностью, жесткостью и износоустойчивостью.

Кроме того, вследствие неблагоприятных условий охлаждения (тепло в основном отводится через поршневые кольца и юбку поршня к стенкам цилиндра) поршни могут нагреваться до очень высокой температуры.

Поэтому к конструкции поршня и материалу, из которого он изготовляется, предъявляются повышенные требования. Для изготовления поршней применяются алюминиевые сплавы и чугун. Несмотря на большую прочность чугунных поршней, в современном автомобилестроении предпочтение отдается поршням из алюминиевых сплавов. Алюминиевые поршни легче чугунных, а это уменьшает силы инерции и нагрузку на детали двигателя при его работе.

Алюминиевые поршни обладают большой теплопроводностью, следовательно, днища таких поршней имеют более низкую температуру нагрева, что улучшает наполнение цилиндра свежей горючей смесью и позволяет увеличить-степень сжатия. Наконец, силы трения, возникающие между поршнем и стенками цилиндра, у алюминиевых поршней меньше, чем у чугунных.

В алюминиевых поршнях в верхней части головок иногда делаются глубокие узкие канавки, уменьшающие передачу тепла от днища к поршневым кольцам, чтобы избежать пригорания колец.

В средней части поршня имеются приливы — бобышки 6 для установки поршневого пальца.

Во время работы двигателя поршень и цилиндр расширяются от нагревания. Но условия охлаждения цилиндра значительно лучше, чем условия охлаждения поршня, поэтому цилиндр расширяется меньше, чем поршень. Чтобы избежать заклинивания поршня при нагревании, поршень устанавливается в цилиндре с небольшим зазором.

Чтобы уменьшить зазор между поршнем и цилиндром (вызывающий стуки поршня при непрогретом двигателе и утечку газов), алюминиевые поршни изготавливаются с разрезной и овальной юбками. Разрезные юбки могут иметь разрез различной длины и формы (П- и Т-образные).

Замена стойки стабилизатора

Главной сложностью даже для профессионалов является точная диагностика, которая покажет, что стойка стабилизатора нуждается в замене. Признаком неисправности в работе подвески всегда служит стук автомобиля во время езды по небольшим неровностям. Любая выбоина отдает громким стуком в подвеске, и это не всегда поломка стойки.

Если автомобиль плохо выходит из крена (становится плохоуправляемым) это может свидетельствовать о том, что стойка оторвана. Профессиональные водители проводят замену передних стоек в гараже, для этого требуется только наличие эстакады или смотровой яма, поскольку главное, что нужно для правильной замены — э то обеспечить автомобилю устойчивость. Многие обходятся простым домкратом.

Замена тормозных колодок

Тормоза в автомобиле — это главный узел безопасности. В советское время учили, что водитель может досконально не знать, как работает двигатель, как точно устроена система выпускного коллектора, но тормоза должны быть в идеальном состоянии. Разбираться в работе тормозной системы, поддерживать ее в оптимальном рабочем состоянии и уметь заменить тормозные колодки — это то, с чего новичок становится профессионалом.

Признаки износа узла:

• Визг при торможении.
• Сильная вибрация и биение автомобиля при резком торможении.
• Нехарактерно длинный тормозной путь.

Эти внешние признаки помогают сразу определить, что тормозные колодки следует проверить и заменить. Из инструментов потребуется нехитрый набор, который должен быть в гараже:

• С-образная струбцина, предназначена для давления на суппорт. Для некоторых машин предусмотрен индивидуальный ремкомплект.
• Гаечный ключ, чтобы ослаблять болты суппорта. Подбираются под конкретную модель.
• Ключи для колесных гаек.
• Новые тормозные колодки.
• Респиратор, защитные очки и перчатки. По желанию.

Ремонт автомобильной фары

Бесспорно, идеальным вариантом будет замена поврежденной фары на новую, которую можно приобрести в магазине. Однако порой найти подходящую фару довольно проблематично, да и нынешние цены на оптику такие, что позволить себе подобную роскошь может не каждый автовладелец. Вот им-то и будет полезна наша сегодняшняя статья, в которой мы поговорим о том, как своими силами реанимировать разбитую или треснувшую фару.

Для восстановления целостности фары нам понадобится фен-паяльник, с помощью которого мы будем лепить из того, что есть новую оптику. Недостающие кусочки можно будет заменить кусочками от других старых фар. Закрепить результат нужно проваркой швов с внутренней и внешней стороны. На первый взгляд, процедура может показаться довольно простой и быстрой, но не торопитесь с выводами, сейчас мы расскажем вам более подробно об этой операции.

Если фарное стекло повреждено настолько, что его невозможно реанимировать, то можно постараться воссоздать фару с использованием оргстекла, учитывая точную форму и размеры оригинальной фары. Части, которых недостает, можно заменить пластилином. Вот у вас готова шаблонная форма, по которой нужно выполнить гипсовую матрицу. Для этого следует вырезать из прозрачного оргстекла требуемый кусок.

Переходим к основному этапу работ по созданию фары. Начать необходимо с чертежа оптического внутреннего рисунка. Для более точных замеров и дальнейшего воспроизведения вам понадобится штангенциркуль. После этого чертеж уже переносят на оргстекло, и если вы все сделали правильно, после восстановления фары направленность светового потока будет такой же, как и до повреждения.

После этого необходимо максимально герметично упаковать в специальный вакуумный пакет гипсовую матрицу с оргстеклом. Затем на специальном станке нагреваем его до тех пор, пока оно не размякнет. В результате мы получаем оргстекло необходимой формы, точнее его переднюю часть, к которой позже приклеиваются изготовленные отдельно боковины фары.