Какую эпоксидную смолу следует использовать для ремонта автомобиля

Замена ковролина

Конечно, лучше попытаться восстановить повреждённый автоковролин, чем покупать новый. Но что делать, если он совсем уж утратил былую роскошь или на нём образовалось множество потёртостей, складок, пятен, дырок и прочих дефектов? Автоэксперты советуют при таких обстоятельствах не тратить время и средства на попытки реанимировать напольный материал, а выполнить его перетяжку.

Замену автоковролина в салоне лучше всего производить с использованием комплекта, предназначенного для этих нужд. Впрочем, такой продукт не всегда удаётся отыскать, да и дорогой он. Так что зачастую автомобилисты берутся за дело самостоятельно.

Однако произвести смену салонного ковра не настолько просто, как это может сперва показаться. Стоит учесть, что оригинальный настил изготавливается методом горячей штамповки и, как следствие, своим очертанием повторяет особенности пола машины. Другое дело – выкроить такой элемент кустарно. Но и эта задача решаема с помощью примерно такого набора:

  • ковролин;
  • кожзаменитель;
  • резак для ковролина;
  • иголка и толстые нитки;
  • для монтажа материала – клей, мастика или двусторонняя клейкая лента;
  • фен для прогрева полимерной основы.

Процесс обновление автоковролина начинается с открывания дверей машины и снятия сидений. Кроме того, из автомобиля демонтируются все детали, способные воспрепятствовать данной затее. Разумеется, отслуживший ковролин тоже следует убрать, причём полностью. Но делать это нужно аккуратно, чтобы не испортить другие части салона.

Существует несколько способов разметки исходного ковролина:

  1. Предназначенный для установки материал раскладывается по полу машины. Покрытие следует разгладить и выровнять складки, после чего обозначить на нём контур с учётом отступов, а также участки, где требуется сделать вырезы.
  2. На основе старого покрытия изготавливается шаблон, по которому и выполняется разметка на новом ковролине.
  3. По выкройкам, которые выпускают ряд производителей. Однако цена у таких шаблонов немалая, потому покупать их целесообразно только для бизнеса по установке ковролина.

Далее размеченный материал помещается на ровную поверхность, в нём прорезаются границы и нужные отверстия. При необходимости делаются дополнительные разрезы для гладкой укладки ковролина на изогнутых элементах.

Отдельные части покрытия аккуратно сшиваются. Для того, чтобы шов прикрывался ворсом, разрезы следует делать под небольшим углом. А предотвратить распускание краёв ковролина можно путём их обшивки полосками из кожзаменителя, имеющими ширину 3-4 см.

Автомобильный пол до того, как на него будет возложен настил, желательно обработать антикоррозионным средством или каучуковой мастикой. Готовое изделие размещается на своём месте и проверяется, там ли были проделаны отверстия. Затем оно увлажняется и растягивается, при этом разглаживаются изгибы.

Если используемый материал имеет полимерную основу, то для лучшего выравнивания его стоит прогреть феном. Желательно, чтобы автоковролин мог просохнуть в натянутом виде. Если обеспечить такое условие затруднительно, следует извлечь этот элемент из машины, высушить и поместить обратно.

Остаётся капитально зафиксировать ковролиновый настил и вернуть сиденья на место. Для монтажа покрытия применяются клей или двусторонняя клейкая лента.

Асбестовые прокладки

Асбест получают из минерального сырья. Асбест как почти никакой другой материал способен противостоять огню. Асбестовые прокладки особенно уместны в трубопроводной арматуре, предназначенной для управления потоками высокотемпературных или горючих пожароопасных сред, их можно использовать при температуре до 600°C.

Температура плавления асбестового волокна превышает 1000°C. Хотя при росте температуры прочность асбеста несколько снижается. Так, при 500°C он теряет примерно треть своей прочности. Все виды асбеста (а их параметры варьируются в зависимости от месторождения) достаточно устойчивы к щелочам, а асбест отдельных месторождений устойчив к кислотам.

Асбестовые прокладки могут изготавливать из асбестового картона: картон асбестовый КАОН-1, КАОН-2 ─ общего назначения; КАП ─ картон асбестовый прокладочный. Для прокладочного картона КАП нормативными документами предусмотрен ряд толщин: 1,3, 1,6, 1,9, 2,5 мм.

Асбестовая прокладка может армироваться мелкой латунной или никелевой проволокой.

Для уплотнений в качестве прокладки используется асбестовый шнур, в виде спирали укладываемый на поверхность фланца.

Хорошие эксплуатационные параметры имеют прокладки из колец различной формы и сечений, с сердцевиной из асбеста, а облицовкой из тонкого пластмассового или металлического листа.

Элементы шумоизоляции

Шумоизоляция автомобиля своими руками преследует основную цель – это сделать его комфортным как самый люксовый авто и естественно сэкономить лишние 50 тысяч рублей.

Разобьем наш кузов на элементы, изолируя которые добьетесь идеального эффекта, верьте, шумоизоляция рулит.

Шумоизоляция крыши автомобиля

Основной элемент, дающий много шума. Шумы происходят от большой резонирующей ровной поверхности, внешних ветровых и прочих шумов улицы.

Шумоизоляция пола автомобиля

Самый уязвимый элемент, воспринимающий многочисленные мелкие предметы, песок, гравий, гул резины. Резонирует с дорогой, принимает удары подвески, 2-3 слоя шумоизоляции снизят его на 95 %.

Шумоизоляция капота

Первый элемент, принимающий и передающий на кузов основную вибрацию от работы двигателя. Правильная шумоизоляция позволит заблокировать вибрацию, сделает тихой работу двигателя, минимизирует шум проникающий из подкапотного пространства.

Шумоизоляция дверей автомобиля

Пожалуй, львиная доля уличного шума попадает в салон из дверных проемов. Здесь нужно максимальное количество слоев шумоизолирующего материала. Шумоизоляция дверей автомобиля представляет еще дополнительную сложность, в том, что в них расположены акустические системы, требующие к себе особого подхода для качественного звучания.

Шумоизоляция багажника

Хотя багажник приносит не так много шумов в салон, не следует игнорировать его шумоизоляцию. От него тоже исходит много уличного гула, плюс он ловит и передает рев выхлопной трубы. Виброгосящий и шумопоглащающий слои для багажника не будут лишними.

Шумоизоляция колесных арок

Важная и обязательная область для шумоизоляции. Автопроизводители часто игнорируют звукоизоляцией этого элемента. А между тем, колесные арки один из главных поставщик низкочастотных звуков. Удары камешков от дороги, песок, бьющий о днище, шум резины и т.д. Кроме того, арки больше всех подвержены коррозии, износу поверхности подколесного пространства, гниению пластика. Поэтому кроме шумоизоляции арки следует защитить и от этих вредных воздействий.

Шумоизоляция торпедо

Торпедо – передняя панель автомобиля. Она не всегда цельная, поэтому со временем этот элемент стает источником скрипов в салоне. Шумит пластик, из которого изготовлена панель, и её элементы в местах соединения. Шумоизоляция торпедо снимет все проблемы скрипов.

Процесс сварки кузова автомобиля полуавтоматом

Прежде всего определимся с необходимым оборудованием.

Инструменты и материалы для работы своими руками

  1. Полуавтоматический сварочный аппарат BlueWeld 4.135.
  2. Проволока сварочная с медным покрытием, диаметр 1 мм.
  3. Крупная наждачная бумага.
  4. Редуктор для понижения давления.
  5. Баллон углекислого газа ёмкостью 20 л.

Последовательнось операций при полуавтоматической сварке

  • перед началом сварки повреждённый участок с помощью наждачной бумаги очищается от всех загрязнений: ржавчины, грунтовки, краски, смазки;
  • свариваемые участки металла плотно прижимаются друг к другу (в случае необходимости допускается использование различных зажимов, временных болтов или саморезов);
  • далее следует внимательно ознакомиться с передней панелью сварочного аппарата. Там располагаются: выключатель, регулятор сварочного тока и регулятор скорости подачи проволоки;

  • теперь к баллону с углекислым газом подключается редуктор так, как показано на фото;

  • бобина со сварочной проволокой закрепляется в аппарате, после чего конец проволоки заводится в подающий механизм;

  • сопло на горелке откручивается пассатижами, проволока продевается в отверстие, после чего сопло прикручивается обратно;

  • после заряжания аппарата проволокой с помощью переключателей на передней панели аппарата выставляется полярность тока сварки: плюс должен быть на электрододержателе, а минус на горелке (это так называемая прямая полярность, которую ставят при работе с медной проволокой. Если же сварка производится обычной проволокой без медного покрытия, то полярность необходимо поменять);
  • теперь аппарат подключается к сети. Горелка с электрододержателем подносится к ранее подготовленному свариваемому участку. После нажатия кнопки на электрододержателе раскалённая проволока начинает выдвигаться из сопла, одновременно открывается подача углекислого газа;

  • если сварной шов будет длинным, то сварка производится в несколько приёмов. Вначале привариваемый участок «прихватывается» в нескольких точках. Затем делается 2–3 коротких шва по линии соединения. Они должны отстоять друг от друга на 7–10 см. Этим швам необходимо дать остыть в течение 5 минут;

  • и только после этого оставшиеся участки соединяются окончательно.

Обработка сварного шва против коррозии

По окончании сварочных работ шов следует защитить, иначе он быстро разрушится. Возможны следующие варианты:

  • если шов находится не на виду и в легкодоступном месте, то он покрывается несколькими слоями автомобильного шовного герметика (подойдёт даже бюджетный однокомпонентный вариант, например Body 999 или Novol). В случае необходимости герметик разравнивается шпателем и окрашивается;
  • если сварной шов пришёлся на внутреннюю труднодоступную полость, которую необходимо обработать с внутренней стороны, то используются пневматические распылители консервантов. Они состоят из пневматического компрессора, распылительного бачка для заливки консерванта (такого, как Movil например) и длинной пластиковой трубки, которая и заводится в обрабатываемую полость.

Итак, сварить повреждённый кузов можно и самостоятельно. Даже если у новичка совершенно нет опыта, расстраиваться не стоит: всегда можно сначала потренироваться на кусках металлолома

А особое внимание следует уделить не только средствам индивидуальной защиты, но и средствам противопожарной безопасности. Огнетушитель у начинающего сварщика всегда должен быть под рукой

Главная →

Обслуживание и Ремонт → Кузовные работы →

Возможные поломки прокладки и причины их появления

Изготовление прокладок ГБЦ осуществляется из довольно-таки качественного сырья – металлы или парониты, поэтому естественный износ данной детали двигателя случается очень редко. Основными причинами её поломки является потеря герметичности, связанная с механическим или химическим воздействием. Чаще всего случается пробой прокладки ГБЦ, так же называемый – прогаром. Слегка реже этот элемент мотора изнашивается с течением времени или портится из-за низкокачественных материалов изготовления.

Стоит отметить, что ситуация, в которой пробило прокладку ГБЦ или она испортилась по иным причинам, сама по себе не происходит. Как правило, имеются предшествующие поломки факторы. Наиболее встречающимися из них являются:

  • неправильная установка элемента при его предыдущей замене;
  • неправильная затяжка болтов ГБЦ;
  • неправильный подбор прокладки при её предыдущей замене;
  • перегрев мотора;
  • наличие его неисправностей.

Поэтапное описание работ

Процесс оклейки автомобиля шумоизоляцией является простым и понятным. Самое главное — соблюдать очередность действий:

  1. Разобрать деталь авто – снять обшивку двери, ковролин салона, чтобы обеспечить доступ к обрабатываемой поверхности.
  2. Разметить материал – для этого используется картон. Из него вырезаются лекала, чтобы точно подогнать фрагменты.
  3. Раскроить лист шумоизоляции согласно подготовленным лекалам – вырезать с помощью строительного ножа.
  4. Обезжирить поверхность для обеспечения наилучшего прилипания клеевого слоя.
  5. Приклеить материал – прочно прижмите, придавите, раскатайте лист, используя валик или шпатель. Если работы проводятся зимой в гараже, то с помощью фена прогрейте шумоизоляцию, чтобы она стала мягкой.
  6. Повторите процедуру, если звукопоглощающие материалы наносятся в несколько слоев.
  7. Соберите деталь в обратной последовательности.


Процесс раскройки листа с помощью лекал

Рекомендации

Сначала необходимо уложить виброизоляцию. Она обязательно должна наклеиваться непосредственно на голый металл, хорошо прокатываться

Очень важно избежать образования пузырьков воздуха, иначе со временем это может привести к отклеиванию листа или образованию очагов коррозии


Оклейка арок

Лучше всего, когда шумоизоляционные материалы наклеиваются большими кусками. В таком случае обеспечивается наиболее высокий эффект от данного процесса. Кроме того, маленькие кусочки могут со временем отклеиваться, поскольку имеют небольшую площадь прилегания.

Производство паронитовых прокладок

Паронитовый уплотнитель изготавливают при помощи прессования асбеста и каучука. Благодаря наличию армированной металлической сетки, полезные свойства изделия только увеличиваются. Герметизирующий материал паронит при повышении давления способен достичь текучего вязкого состояния. В таком виде материал заполняет все изъяны, надежно соединяя все узлы. К тому же паронит очень пластичен. Легко режется и беспрепятственно принимает самые различные формы.

Изготавливаются паронитовые прокладки на специальном высокоуровневом программно-аппаратном оборудовании, что разрешает выпускать уплотняющие детали различной формы. Применение плоттерной резки позволяет производить данную продукцию всевозможных размеров и любой сложности.

Прокладки из пластиковых материалов

Внедрение полимеров (пластиков) произвело настоящий переворот в промышленных технологиях. Сегодня они занимают все более значимое место в производстве уплотнительных материалов. Для изготовления прокладок используют такие широко известные пластики как поливинилхлорид (прокладки ПВХ) и полиэтилен. Но и прокладка полиэтиленовая, и прокладка поливинилхлоридная по совокупности своих эксплуатационных параметров уступают прокладкам из фторопласта. На сегодняшний день именно фторопластовые уплотнительные материалы вообще и фторопластовые прокладки, в частности, являются наиболее востребованными.

Фторопласт ─ материал химически стойкий и достаточно температуроустойчивый (сохраняет свои механические свойства при температуре от минус до плюс 200 градусов Цельсия) ─ применятся для изготовления прокладок любых сечений, как конструктивно простых, так и сложных, в т. ч. в комбинации с асбестом, резиной, сталью. В любых формах (лист, лента, жгут) фторопласт в качестве уплотнителя податлив, удобен в использовании, способен уплотнять даже изношенные и неровные поверхности, прекрасно проявляет себя на сложных контурах.

Въевшиеся пятна и потёртости

Если загрязнения не удаётся убрать чистящими средствами, то остаётся применить такой метод, как покраска. В этом случае используется специальный состав для обновления автомобильного ковролина или порошковый краситель, требующий разведения водой

Немаловажно, чтобы краска была на один-два тона темнее основного цвета покрытия

Порядок действий при окрашивании ковролина следующий:

  1. Изделие пропылесосить, очистить его паром и продезинфицировать специальным средством.
  2. Нанести сам краситель. Если используется кисточка, то для лучшего пропитывания веществом ковролина траектория её движения должна быть крестообразной. В случае применения разбрызгивателя, краситель непосредственно после нанесения следует дополнительно втереть щёткой.
  3. При необходимости нанести ещё один-два слоя краски.
  4. После полного высыхания краски для нейтрализации её запаха обработать салон автомобиля раствором уксуса.

Незначительные повреждения ковролина, а также его ожоги, можно нейтрализовать путём «пересадки» материала. С не очень заметного участка этого же покрытия изымается небольшое количество ворса. Затем реставрируемую область следует очистить, смазать бесцветным клеем и пинцетом поместить на неё заготовленный ворс. Всё это на один – два дня накрывается чем-нибудь тяжёлым, например, толстой книгой.

Чтобы восстановленное место не сильно бросалось в глаза, после высыхания клея новые ворсинки можно вспушить расчёской.

Виды шумоизоляции автомобиля

Шумоизоляционные материалы делятся на две группы – вибропоглощающие и звукопоглощающие. Для достижения хорошего результата необходимо использовать обе разновидности покрытий.

Вибропоглощающие покрытия

 

Шумоизоляция «Вибропласт»

Вибропоглащающие покрытия кузова крепятся непосредственно на его детали. Их предназначение – гасить вибрацию, возникающую в результате работы механизмов автомобиля, а также вызванную мелкими неровностями дорожного покрытия при движении. К таким покрытиям относится шумоизоляция «Вибропласт», изготовленный из полимерной композиции и имеющий покрытие из фольги. Этот материал выпускается толщиной 1,5 мм (М1) или 2,3 мм (М2). Более дорогие его варианты (Silver и Gold) при такой же толщине обладают лучшими вибропоглощающими свойствами. Самоклеющаяся виброизоляция «Бимаст» имеет битумную основу. Она изготавливается с бумажным, тканевым и алюминиевым покрытиями. Основу состава вибропоглощающих покрытий чаще всего составляет битум или мастика с аналогичными ему характеристиками. С конвейера большинство современных автомобилей сходят уже с нанесёнными на детали вибропоглощающими покрытиями большой площади.

Звукопоглощающие материалы

 

Шумоизоляция «Вибротон»

Такие покрытия крепятся поверх виброизоляции и служат для поглощения шума, воздействующего снаружи авто. Они тоже имеют самоклеющийся слой, как, например, шумоизоляция «Сплэн» или подобные ей «Вибротон» и «Барьер». Шумоизоляция «Битопласт» в народе ещё известна как «антискрип» – её используют как прокладочный материал для устранения скрипов между пластмассовыми деталями салона. Поглощение звука этими материалами возможно благодаря их пористой структуре. Изготавливаются они чаще всего из вспененного полиэтилена или пенополиуретана и имеют, как и вибропоглощающеие покрытия, различную толщину. Применение подобных материалов без предварительной оклейки деталей вибропоглощающими покрытиями не даст хорошего результата, как и шумоизоляция авто строительными материалами.

Какая шумоизоляция лучше

 

Шумоизоляция «Сплэн»

Зачастую автовладельцы, потратив уйму времени и средств на проклейку автомобиля шумоизоляцией своими руками, остаются недовольны результатом, даже если они не поскупятся и используют «шумку» максимальной толщины. Происходит это обычно от непонимания, что вызывает наибольшие шумы в авто. Наибольший процент шумов обусловлен вибрацией кузовных деталей вследствие небольшой толщины и отличной их звукопроводимостью. Для того, чтобы это исключить, необходимо придать деталям жёсткость. Обеспечить это могут лишь вибропоглощающие покрытия. Плотно приклеенные к детали, они как бы увеличивают её толщину, составляя с ней единое целое. Возникающие вибрации при этом гасятся самой деталью и не распространяются по всему кузову. Поэтому одним из наиболее эффективных вариантов снижения шумности является нанесение жидкой шумоизоляции на детали авто. Особенно удобны в использовании аэрозольные баллоны с такими составами – их нанесение становится возможным в труднодоступных местах, что обеспечивает наибольшую площадь покрытия. Нанесение жидкого изоляционного покрытия допускается с наружной стороны, что делает «шумку», например арок авто, максимально эффективной. К недостаткам этого материала можно отнести длительное время высыхания – иногда до двух недель. Оклейка пористой шумоизоляцией капота сыграет, скорее, теплоизолирующую роль, что вполне оправданно – перепады температуры не будут столь резкими и частыми, что благоприятно скажется на стойкости детали к коррозии.

Непропитанные волокнистые и изоляционные материалы

Электрокартон

Выпускается в нескольких видах. Электрокартон для работы в воздушной среде (марки ЭВТ и ЭВ) толщина (0,1мм—3 мм). Электрокартон для работы в масле (марки ЭМТ и ЭМЦ), толщина (1мм—3 мм). Выпускается как в листах (листовой), так и в рулонах (рольный). Если электрокартон выпущен в непропитанном виде, то является невлагостойким материалом, и хранят его надо в сухом помещении. Диэлектрическая прочность сухого электрокартона марки ЭВ, который имеет влажность около 8%, равна 8—11 кВ/мм, а марки ЭМТ уже 20—30 кВ/мм.

Изоляционные бумаги

Изготовляется из измельченной древесины хвойных пород и обрабатывается щелочью. Имеется несколько видов изоляционной бумаги. Это телефонная бумага, кабельная бумага и конденсаторная бумага. Телефонная бумага. Марка бумаги КТ-05 выпускается толщиной 0,04 — 0,05 мм. Кабельная бумага марки К-120. Ее толщина 0,12 ми она пропитана трансформаторным маслом, имеющим хорошие диэлектрические свойства. Такими же свойствами обладает конденсаторная бумага, только толщина ее гораздо меньше.

Фибра

Изготовляется из бумаги и обрабатывается раствором хлористого цинка. Имеет малую механическую прочность по этому хорошо обрабатывается. Диэлектрическая прочность фибры составляет 5 – 11 кВ/мм. Не стойкая к щелочам и кислотам. Выпускается в виде листов и имеет толщину 0,6— 12 мм. Так же выпускается в виде трубок и круглых стержней. Из фибры делают каркасы катушек, прокладки.

Летероид

Электроизоляционный материал, который представляет собой одну из разновидностей фибры, имеющей малую толщину. Летероид выпускается в виде рулонов и листов и имеет толщину 0,1—0,5 мм.

Графитовые прокладки

Широкий спектр уплотнительных материалов изготавливается из графита, чье использование, как и применение фторопласта, стало одним из знаковых трендов развития уплотнительных технологий. Благодаря своим антифрикционным свойствам графит очень эффективен при герметизации подвижных соединений. Но этот материал находит применение и в качестве уплотнения неподвижных соединений. Его используют при изготовлении спирально-навитых прокладок. Для герметизации фланцевых соединений арматуры применяется армированный графитовый лист, графитовая фольга, уплотнительные ленты на основе графита, уплотнительные прокладки из терморасширенного графита (ПУТГ), прокладки из графита (ПФГ).

Благодаря разнообразию используемых для изготовления прокладок материалов, производителям трубопроводной арматуры и тем, кто ее эксплуатирует, удается обеспечить требуемую герметичность уплотняемых с их использованием соединений. А таких соединений, как в самой трубопроводной арматуре, так и в трубопроводных системах в целом, совсем немало.

Шумоизоляция дверей популярных бюджетных моделей

Для большинства автолюбителей первым этапом работы становится шумоизоляция дверей. Для монтажа звукоизоляции дверь не нужно снимать с кузова. При дефиците времени, невозможности закончить работу за один день, автовладелец может какое-то время ездить с демонтированной обшивкой двери.

Продавцы шумоизоляционных материалов в своих рекламных материалах преувеличивают простоту самостоятельных работ по установке звукоизоляции. Для начинающих любителей тюнинга основными сложностями становятся не работы по шумоизоляции, а разборка и сборка двери. Разбирая дверную карту простыми отвертками и ножами, автолюбитель может сломать пластмассовые защелки и клипсы, повредить тяги, детали электростеклоподъемников, тросики.

При разборке двери нужно выполнить такие операции:

  • демонтировать дверную карту (без повреждения снять пластмассовые защелки, клипсы);
  • разобрать дверные механизмы;
  • удалить заводскую шумоизоляцию;
  • снять динамик;
  • отсоединить и маркировать штатную электропроводку динамиков и электродвигателей.

После разборки двери бюджетной иномарки или отечественной модели вы увидите строение каркаса конструкции.

Нетрудно понять, что с внутренней стороны наружный металл двери не звукоизолирован или оклеен фрагментарно.

Для качественной шумоизоляции необходимо выполнить такие работы:

  1. Проклеить виброизолятором внутренние металлические поверхности наружной обшивки двери. Листовым материалом «стык в стык» оклеиваются плоские поверхности, включая труднодоступные места. Исключение можно сделать для ребер жесткости.
  2. Провода собирают в жгуты и закрепляют. При этом нужно избегать пересечений силовых кабелей с акустическими, вызывающих электромагнитные наводки акустики.
  3. Установить штатный динамик, оборудование.
  4. «Зашумить» технические отверстия. Обработать антискипом места крепления электрожгутов.
  5. Шумоизолировать съемную дверную карту с внутренней стороны. Предусмотреть вентиляционные отверстия.
  6. Собрать дверную карту, установить решетку диффузора.

При оклейке металлических поверхностей вибропластами, многие материалы требуют разогрева клеящего слоя. Для этой операции необходимо применять тепловой фен.

Под внутреннюю сторону дверной карты можно устанавливать тонкий слой (полтора миллиметра) «Изолона» или «Изотона, в котором проделываются вентиляционные отверстия.

Шумоизоляционные работы многие тюнингисты совмещают с заменой наружной обшивки дверной карты, после которой собранная дверь выглядит оригинально и стильно.

Этапы проведения кузовных работ

Пожалуй, в работах, связанных с кузовным авторемонтом, большее внимание следует уделять подготовительному этапу, ведь от качества выполнения подготовительных работ зависит и окончательный вид транспорта. Этап №1

К первому этапу в проделке кузовных работ можно отнести рихтовку. Этот этап проходят только те машины, которые попадали в ДТП и получили достаточно серьезные повреждения в механическом плане

Этап №1. К первому этапу в проделке кузовных работ можно отнести рихтовку. Этот этап проходят только те машины, которые попадали в ДТП и получили достаточно серьезные повреждения в механическом плане.

Этап №2. Данный пункт подразумевает выравнивание неровных поверхностей, т.е шпатлевку. Шпатлевка наносится на неровности автокузова равномерным слоем, чтобы можно было проводить следующий вид работ. Если шпатлевка нанесена слишком большим слоем, ее излишки можно удалить с помощью бумаги и специально предназначенного инструмента.

Этап №3. После шпатлевания целесообразно прогрунтовать автокузов. Грунтовку необходимо наносить для того чтобы на металлических деталях автомобиля не появилась коррозия. Грунтовка наносится сразу перед нанесением краски, чтобы поверхность автокузова как можно лучше выровнялась.

Автомобильная грунтовка бывает трех видов, каждый из которых имеет свое определенное назначение:

  • Кислотная.
  • Выравнивающая.
  • Парозаполнительная.

Этап №4. На этой стадии происходит покраска всего кузова или отдельных элементов. Красить машину необходимо в специальной камере или гараже, где с помощью специального оборудования, которое иначе называется – пистолет, равномерным слоем наносится краска. Автомобиль нужно красить в закрытом помещении, чтобы на свежую краску не попала ни пыль, ни влага, ни солнечные лучи. Покраску нужно производить только при помощи специального оборудования, чтобы не было недочетов и неровностей.

Этап №5. Завершающей стадией считается полировка элементов автокузова. Полировка необходимо для того чтобы транспортное средство приобрело приятный эстетичный вид, который в свою очередь может сильно скрасить некоторые недочеты после таких работ, как реставрация кузова.

Полировка кузовных элементов также осуществляется поэтапно. Полировка осуществляется для того чтобы не было заметно граней между старым слоем краски, который был нанесен в заводских условиях, и новым. Полировка — достаточно уникальное средство, ведь она отлично может замаскировать поврежденное место. Помимо этого, полировка обладает отличительной особенностью: если качественно выполнить данный вид, то поврежденное место без специального оборудования невозможно найти.

Покраска кузова, удаление вмятин, починка пластиковых кузовных элементов и многое другое можно сделать самостоятельно, не прибегая к помощи экспертов. Ремонт элементов автокузова своими руками выйдет значительно дешевле, чем ремонт на СТО, а если знать некоторые нюансы, то и намного аккуратнее.

  • Технические характеристики Рено Дастер
  • Насос подкачки дизельного топлива

Паронит. Паронитовые прокладки

Паронит ─ листовой прокладочный материал, получаемый в результате прессования асбокаучуковой массы, состоящей из асбеста, каучука и порошковых ингредиентов. Прокладки из паронита позволяют добиться необходимой герметичности соединений различного типа в условиях воздействия агрессивных сред, высоких температур и давления. Прокладки из паронита применяют для уплотнения соединений, работающих:

в воде и паре при давлении 5 МПа и температуре 450°C;

нефти и нефтепродуктах при температуре 200─400°C и давлении 7─4 МПа;

а также жидком и газообразном кислороде, этиловом спирте и т. д. Для улучшения механических свойств паронитовых прокладок их армируют металлической сеткой.

Последний может использоваться для изготовления прокладок, работающих в среде кислот, щелочей, окислителей, нитрозных и других агрессивных газов, органических растворителей. Прокладки из паронита марки ПМБ функционируют в среде тяжелых и легких нефтепродуктов, масел, рассолов, сжиженных и газообразных углеводородов.

Паронит общего назначения ПОН пригоден для изготовления прокладок, контактирующих с пресной перегретой водой, насыщенным и перегретым паром, воздухом, сухими нейтральными и инертными газами, водными растворами солей, жидким и газообразным аммиаком, спиртами, жидкими кислородом и азотом, тяжелыми и легкими нефтепродуктами.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Автомастер Гидрикофф
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock
detector