Основные элементы машин при строительстве и ремонте трубопроводов

Проверка технического состояния распределителя и силового (позиционного) регулятора по расходу масла

Техническое состояние распределителя гидросистемы задней навески определяют по величине утечки масла вследствие износа золотников, негерметичности перепускного и предохранительного клапанов, по правильности регулирования предохранительного клапана и автоматов возврата золотников. Прибор в данном случае подключают к трубопроводам, идущим от распределителя для подключения выносных цилиндров: вход прибора – к нагнетательному, а выход – к сливному трубопроводу распределителя.
Если на маслопроводах имеются запорные устройства, их снимают и на их место устанавливают переходные штуцеры для подключения рукавов прибора. Если при такой схеме подключения прибора (нагнетательный канал распределителя – вход прибора, выход прибора – сливной канал распределителя) рукоятку данного золотника распределителя установить в положение «Подъем», то все масло, подаваемое насосом, должно проходить через прибор и поступать через нижнюю полость крышки распределителя на слив в бак гидросистемы.
При исправном распределителе количество масла, про ходящего через него, должно соответствовать замеренной ранее производительности насоса.
При проверке пустите двигатель, установите номинальную частоту вращения коленчатого вала и при необходимости прогрейте масло в баке гидросистемы до температуры 45-55°С.
Измерение расхода масла при работе распределителя. Установите рукоятки ГСВ и регулятора в позицию «выключено», а рукоятку золотника, к которому подключен прибор, и рукоятку золотника основного цилиндра – в позицию «подъем». Установите максимальною частоту вращения коленчатого вала. Поворачивая рукоятку прибора, установите давление 100 кгс/см2 и по шкале прибора определите расход масла. Переведите рукоятку прибора в позицию «открыто».Измерение расхода масла при работе регулятора. Не изменяя позиции рукоятки ГСВ и рукоятки золотника, к которому подключен прибор, переведите рукоятку золотника основного цилиндра в нейтральную позицию, а рукоятку регулятора – в позицию «подъем». Удерживая рукоятку регулятора в позиции «подъем», установите давление 100 кгс/см2 и по шкале прибора определите расход масла. Установите рукоятку прибора в позицию «открыто».
При невозможности достижения требуемого давления проверьте состояние перепускного клапана. После устранения неисправности снова проверьте расход масла при работе распределителя и регулятора. Если расход масла при работе распределителя или регулятора окажется менее 29 л/мин, необходимо проверить расход масла при отключенном регуляторе.Измерение расхода масла при отключенном регуляторе. Остановите дизель. Отъедините от регулятора маслопровод, соединяющий регулятор с насосом, и заглушите его. Пустите дизель, установите максимальную частоту вращения коленчатого вала и прогрейте масло в баке гидросистемы до рабочей температуры (45-55°С). Не изменяя позиции рукоятки распределителя, доведите давление до 100 кгс/см2 и зафиксируйте показание прибора. Если расход масла превысит 29 л/мин, регулятор подлежит ремонту.
При расходе масла менее 29 л/мин проверьте подачу гидронасоса и оцените состояние насоса и распределителя.Примечание: В целях снижения трудоемкости диагностирования агрегатов гидропривода подачу гидронасоса определяют по окончании диагностирования распределителя и силового регулятора.

Самостоятельный ремонт простого оборудования

Есть смысл браться за починку своими руками, если из строя вышел гидравлический домкрат, штабелер или схожее оборудование. В таком случае произвести все работы будет несложно, так как конструкция таких приспособлений достаточно простая. Ремонт простого технического гидрооборудования осуществляется по следующему алгоритму:

Детальный осмотр, определение проблемы. Повод для проведения диагностики — частичный или полный выход из строя спецприспособления. Полный разбор конструкции. Потребуется разобрать силовой блок, цилиндр. При разборе нужно быть крайне аккуратным, чтобы не повредить отдельные части оборудования. Проведение осмотра внутренних частей. Осмотр каждой детали, исключение вышедших из строя частей

Особое внимание нужно обратить на уплотнители, шток. Проведение замены, чистки или смазки отдельных частей гидравлического оборудования

За ремонт стоит браться только при полной уверенности в своих силах. После разбора потребуется правильно все собрать. Чтобы была возможность хорошо все осмотреть, необходимо производить ремонт в освещенном месте.

Перед разбором какого-либо технического приспособления необходимо внимательно изучить его устройство. Найти схему спецприспособления можно в интернете или в инструкции по использованию. После того как возникнет понимание, где находится каждый элемент, можно переходить к процедуре ремонта. Разбирать сложное оборудование спецтехники без специального инструмента и станков не рекомендуется. Следует ограничиться только заменой расходников. Если это не поможет, то потребуется найти специалистов, которые занимаются ремонтом гидравлики.

Шестеренные

Роторные гидромашины этого вида нашли применение в системах смазки, дорожной и сельскохозяйственной спецтехнике, мобильных гидравлических конструкциях. К их плюсам относят:

простоту конструктивного исполнения;
работу на частотах до 5000 об/мин.;
небольшой вес;
компактность.

Заметные минусы:

рабочее давление до 20 МПа;
низкий КПД;
небольшой ресурс;
проблемы пульсации.

Рабочими вытесняющими элементами конструкции являются две шестерни. Они различаются по виду зацепления:

Внешнее. Со стороны входа шестерни вращаются в разные стороны, захватывают жидкость впадинами зубьев и перемещают ее вдоль стенок корпуса к выходу из насоса. Когда зубья входят в зацепление, рабочая жидкость выталкивается из впадин к выходу из корпуса.
Внутреннее. Принцип работы не меняется. Жидкость переносится в область нагнетания во впадинах между зубьями шестерни вдоль поверхности вспомогательного серпообразного разделителя. Пульсация давления и уровень шума в таких агрегатах снижаются.

Разновидностью рассматриваемой системы зацепления являются героторные (без разделителя, шестерни постоянно контактируют благодаря особому профилю зубьев) и винтовые конструкции.

НШ-10 – известная и надежная модель шестеренного насоса с высококачественной сборкой.

Устройство и принцип работы гидропривода

Структурно гидропривод состоит из насоса (-ов), контрольно-регулирующей и распределительной аппаратуры, гидродвигателя (-лей), рабочей жидкости, емкости (бака) для ее содержания и средств (фильтров и охладителей), сохраняющих ее качества, а также соединительной и герметизирующей арматуры.

На рис. 2.1. изображена схема изучаемого объемного гидропривода состоящего из насоса 1, предохранительного клапана 2, распределителей 3 и 4, гидравлических двигателей – гидромотора 5 и гидроцилиндра 6, замедлительного устройства 7 опускания груза 8, бака и установленного в сливную гидролинию фильтра 9 сблокированного клапаном 10.

Рис. 2.1 Схема изучаемого гидропривода.

Насос 1 предназначен для преобразования механического энергетического потока, поступающего от первичного энергетического источника 11 (электрического или топливного двигателя) в гидравлический энергетический поток, т.е. в поток рабочей жидкости под давлением, который в зависимости от положений (позиций) затворов распределителей 3, 4 может направляться непосредственно (холостой режим) или через один или оба вместе гидравлические двигатели 5, 6 (рабочий режим) в бак. При этом величина давления на выходе из насоса зависит от совокупности сопротивлений, встречаемых потоком рабочей жидкости на пути от насоса до бака. В тех случаях, когда распределители 3, 4 находятся в позициях «А» (см. рис. 2.1), поток рабочей жидкости от насоса 1 проходит в бак через упомянутые распределители, гидролинии и фильтр 9 (холостой режим). Величина давления на выходе из насоса составляет:

где – величины давлений необходимых для преодоления потоком рабочей жидкости сопротивлений, соответственно, участков гиролиний, распределителей и фильтра.

В тех случаях, когда по команде извне один или оба распределители 3, 4 переводятся в любое положение «Б» или «В», в работу включается (-ются), соответственно, один или оба гидродвигатели. Направление движения гидродвигателей зависит от положения «Б» и «В» их распределителей. Когда в работу включен только один гидродвигатель, например гидромотор 5, рабочее давление на выходе из насоса составит:

где – потери давления на преодоление сопротивления распределителя 3, 4

– потери давления на привод гидромотора 5, зависящие от преодолеваемой нагрузки на его валу.

В том случае, когда в работу одновременно включены гидромотор 5 и гидроцилиндр 6, то их совместная работа возможна только при одинаковых потребных давлениях. Если у одного из них потребное давление ниже, чем у другого, то их совместная работа невозможна, так как поток жидкости в основном будет уходить в сторону меньшего сопротивления и нарушать нормальную работу гидропривода в целом.

Если в гидроприводе потребное давление превышает допустимое, срабатывает предохранительный клапан 2 и отводит через себя поток рабочей жидкости от насоса 1 в бак (режим перегрузки), обеспечивающий этим ограничение давления в гидроприводе и защиту его элементов от разрушения.

Для обеспечения плавности опускаемых грузов (рабочих органов) в гидроприводах используются замедлительные устройства (см. рис. 2.1, поз 7), обычно состоящие из обратного клапана и дросселя. При подъеме груза (рабочего органа) рабочая жидкость в цилиндр поступает через обратный клапан и дроссель. При опускании груза жидкость из полости цилиндра уходит в бак только через дроссель, который оказывает ей сопротивление, величина которого зависит от величины ее потока и этим обеспечивает плавность его опускания. При этом противоположная полость гидроцилиндра заполняется жидкостью подаваемой насосом. В случае избыточного количества подаваемой насосом жидкости ее часть будет отводиться на слив через предохранительный клапан 2.

Для визуального контроля давления в гидроприводе предназначен манометр 12. Для обеспечения очистки рабочей жидкости от твердых загрязнителей (абразивов, продуктов изнашивания), в гидроприводах используют различного конструктивного исполнения фильтры.

Профилактические действия

Чтобы не столкнуться с поломкой и последующим ремонтом гидравлики, требуется регулярно выполнять профилактику. В зависимости от типа оборудования, конкретные действия по обслуживанию могут варьироваться. Как правило, необходимо выполнять следующие работы:

Регулярно заменять гидравлическое масло и производить смазку важных узлов гидравлики. Любое технически сложное оборудование требует замены масла. Ознакомиться с периодами замены можно при изучении инструкции. Замену следует проводить в соответствии с рекомендациями производителя или при обнаружении значительного загрязнения.
Менять фильтры масла. Если после замены масла оно быстро загрязняется, то проблема связана с фильтрами. Замена системы фильтрования должна производиться регулярно.
Чистка воздушных клапанов. Данные элементы системы достаточно часто загрязняются. Для корректной работы гидравлики потребуется очищать их.

Правильное обслуживание значительно понижает вероятность возникновения поломки.

Гидравлика является надежной системой, которая редко выходит из строя. Чтобы гидрооборудование прослужило заявленный производителем срок, необходимо правильно обслуживать и ремонтировать узлы и агрегаты.

Если у Вас остались вопросы, заполните форму:

Источник

Инструмент и запчасти для простого ремонта

Даже для простого обслуживания потребуется гайковерт, ключи разного размера, молоток. Также желательно приобрести смазку для отдельных элементов системы. В простых случаях это позволит привести в порядок работу гидравлики

Также крайне важно иметь запасные расходные детали. Среди расходников и запчастей обычно выделяют:

фильтры;
шланги;
специализированное масло;
пружину регулятора мощности;
приводной вал;
манжету вала;
резиновые прокладки;
подшипники;
втулки;
уплотнители для гидроцилиндров.

Для самостоятельного ремонта или обслуживания оборудования с большой вероятностью потребуются данные расходники и запчасти. Найти все необходимые запасные части можно в специализированном магазине. Можно сразу приобрести ремонтный комплект, который состоит из наиболее востребованных расходных элементов, запчастей.

Начинать ремонтные работы стоит только при полной уверенности в своих силах. При неправильных манипуляциях существует вероятность нанести еще больший вред оборудованию.

Сложная поломка требует полной разборки отдельных частей для выявления и устранения неполадки. В специализированных мастерских используют станки, которые позволяют в максимально короткие сроки осуществить полную разборку и сборку гидравлики.

Гидравлические и пневматические силовые установки

Гидравлические и пневматические силовые установки называются гидро- и пневмоприводами, которые представляют собой агрегат, состоящий из первичной части — насоса (компрессора) и вторичной — двигателя. Насос (компрессор) и двигатель соединены трубопроводом, по которому циркулирует текучее (или рабочее) тело — жидкость или газ (воздух, пар).

Насос (компрессор) приводится в действие посторонним двигателем, обычно двигателем внутреннего сгорания или электрическим, и передает полученную от него энергию посредством рабочего тела гидродвигателю (пневмодвигателю), приводящему в движение исполнительный орган машины.

Гидро- и пневмоприводы широко применяются в строительных и других машинах, имеют ряд достоинств:

бесступенчатое регулирование скоростей;
большая степень редукции;
получение больших мощностей при малых размерах и массе;
возможность частых переключений, простота реверса;
способность — большим перегрузкам;
плавность и точность работы механизмов;
облегчают автоматизацию и дистанционное управление машины;
способны поглощать автоколебания, автоматически предохраняют машину от вредных последствий перегрузок;
простота кинематических схем, возможность применения стандартных узлов;
самосмазываемость (гидравлические устройства);
возможность применения в одной машине устройств, построенных на разных принципах работы (пневмомеханические, электрогидравлические и др.).

К недостаткам этих систем можно отнести: необходимость высокой точности изготовления, снижение КПД из-за утечек рабочего тела через неплотности в соединениях, зависимость механических характеристик устройств от температуры рабочего тела, невозможность сохранения постоянства передаточного отношения механизма, наличие неравномерного движения при изменении внешней нагрузки у пневматических устройств за счет упругости воздуха и др.

Гидравлические и пневматические двигатели, в сущности, являются обратимыми машинами (насосами) с возвратно-поступательно движущимися звеньями. В качестве рабочего тела в гидравлических машинах используются минеральные масла, специальные эмульсии, вода, растворы.

Все гидро- и пневмоустройства можно разделить по виду движения ведомого звена на три группы:

прямолинейного возвратно-поступательного действия;
вращательного действия;
неполноповоротного действия.

К группе устройств прямолинейного возвратно-поступательного действия относятся в основном силовые цилиндры, мембранные камеры и сильфоны, применяемые в качестве двигателей в исполнительных звеньях строительных машин, используемых в трубопроводном деле.

Основные схемы силовых цилиндров:

одностороннего толкающего действия;
одностороннего тянущего действия;
двустороннего действия;
двустороннего действия с двусторонним штоком;
с несколькими фиксированными позициями поршня;
сдвоенный;
трехскоростной гидроцилиндр;
телескопический цилиндр

В мембранных камерах в качестве рабочего органа (поршня) служат мембраны (по материалам: металлические, неметаллические; по форме поперечного сечения: плоские и фигурные).

Основные виды устройств вращательного действия (насосов-моторов):

турбинные (осевые и центробежные, реверсивные и нереверсивные);
шестеренные (с двумя или тремя шестернями);
кулачковые (аналог шестеренных насосов, различие в конструкции рабочих элементов, имеющих два или три выступа — кулачка специального профиля);
винтовые (два, три параллельно расположенных винта, находящихся в зацеплении);
лопастные или ротационные (одинарного, двойного действия);
поршневые (радиально-поршневые, аксиально-поршневые).

Виды неполноповоротных устройств (в зависимости от вида рабочего элемента и встроенной механической передачи):

лопастные (шиберные или пластинчатые);
поршневые: поршне-реечные, поршне-рычажные, поршне-винтовые, поршне-цепные;
фигурно-шиберные;
мембранные.

Проверка транспортной усадки штока гидроцилиндра и утечек масла по штоку

Чтобы определить значение транспортной усадки штока, навесьте на трактор машину массой примерно 800 кг и, сделав несколько подъемов и опусканий машины, прогрейте масло до температуры 45-55°С. Поднимите машину в транспортное положение и установите рукоятку ГСВ в позицию «заперто».
Измерьте линейкой расстояние между крышкой силового цилиндра и головкой штока. Через 15 мин езды на тракторе по ровной дороге со скоростью 20 км/ч снова измерьте указанное расстояние (рис.1).

Рис. 1. Определение усадки штока гидроцилиндра:1 – подвижный упор гидромеханического клапана; 2 – линейка металлическая; 3 – шток гидроцилиндра; 4 – крышка чистика; 5 – гидроцилиндр

Разность результатов измерений не должна превышать 20 мм. При большей транспортной усадке проверьте состояние цилиндра по утечкам масла в нем.
Отъедините от механизма навески навесную машину.
Для проверки утечек масла через уплотнения штока и крышки цилиндра установите рукоятку золотника основного цилиндра поочередно в позиции «подъем» и «опускание» и, удерживая в каждой из них по 3 мин, подсчитайте число капель масла, вытекающего из цилиндра по штоку. Остановите двигатель.
Количество масла, вытекающего за 1 мин, не должно превышать 5 капель. При больших утечках необходима замена уплотнительных деталей штока.

Пластинчатые

В этих гидромашинах пластины, размещенные на роторе, выполняют основную работу. Специальные пружины усиливают их прижим к неподвижному корпусу. Соседние элементы становятся ограничителями объемной камеры, в ней рабочая среда при вращении ротора попадает из полости подачи к полости нагнетания. Присутствие двух и более областей всасывания и стольких же зон входа в систему свойственно конструкциям двукратного или многократного действия.

Достоинства пластинчатых насосов:

Пониженная пульсация.
Снижение рабочего шума.
Пониженные требования к засоренности перемещаемой среды.
Регулируемый рабочий объем.

Минусы:

Подшипники ротора сильно нагружены.
Низкое давление.
Сложность при уплотнении пластин на торцах.
Низкая ремонтопригодность.

Г12 – популярная марка одно- и двухпоточных пластинчатых конструкций.

Как правильно подобрать, установить или заменить рукав высокого давления

Рукава высокого давления испытывают высокие механические, гидравлические и тепловые нагрузки, что приводит к их интенсивному износу. Неисправности могут возникать как в самих шлангах, так и в присоединительной арматуре. Независимо от типа и характера поломки, РВД необходимо заменить.

Есть два варианта замены шлангов: покупка нового РВД в сборе с фитингами, и изготовление шланга из РВД и отдельных фитингов. В первом случае приобретается новый шланг, который по всем характеристикам — внутреннему диаметру (условному проходу), рабочему давлению и давлению на разрыв, полной длине, резьбе и углу конуса штуцера — соответствует старому. При необходимости можно брать шланг с иным давлением, но оно должно быть больше, чем у старого.

Во втором случае используется РВД, к которому с помощью обжимного станка крепится присоединительная концевая арматура. Данный процесс может выполняться только при наличии соответствующего оборудования и инструмента, здесь мы его подробно рассматривать не будем (но о нем вы можете узнать в соответствующих статьях на сайте).

Замена рукава должна выполняться в соответствии с инструкцией по ремонту трактора или машины. Данная работа должна выполняться при остановленном двигателе после слива жидкости из системы. Шланг необходимо устанавливать именно так, как указано в инструкции (с определенной ориентацией и без перегибов), в противном случае он может быть деформирован или разрушен. При верном выборе и замене РВД гидросистема будет надежно работать и эффективно выполнять свои функции.

Что такое рукав высокого давления?

Общая конструкция рукава высокого давления

Рукав высокого давления (РВД) — деталь гидравлических систем транспортных средств, сельскохозяйственных машин и иной техники; многослойный шланг (рукав) с армирующей оплеткой (оплетками) и присоединительной концевой арматурой, выступающий в роли гибкого трубопровода в гидравлических системах с высокими действующими давлениями.

Рукава высокого давления выполняют несколько функций в гидросистемах тракторов, сельскохозяйственных машин, специальной техники и различных стационарных машин:

Выполнение функций трубопроводов высокого давления — транспортировка рабочей жидкости (масла) от одних компонентов к другим;
Обеспечение подвижности отдельных деталей системы без нарушения ее целостности и герметичности — выполнение функций гибких трубопроводов в сочленениях машин и механизмов, в подвижных рабочих органах (в стрелах кранов и экскаваторов, в качающихся цилиндрах отвалов) и т.д.;
Повышение надежности гидравлических систем — шланг проще и быстрее заменить, чем металлический трубопровод, также шланг лучше противостоит вибрациям, трению, ударам и другим негативным воздействиям.

Рукава (шланги) высокого давления обеспечивают нормальную работу гидросистемы и отдельных ее компонентов, неисправность даже одного из них зачастую выводит из строя всю машину. При разрыве или иных повреждениях рукав должен быть заменен, а для верного выбора этой детали следует рассмотреть их существующие типы, конструкции и характеристики.

Виды гидрооборудования

Гидравлические системы используются повсеместно. Они устанавливаются на спецтехнику, применяются на промышленных предприятиях и складах. У таких систем сложная конструкция. В быту используется гидравлический домкрат, который может выйти из строя. Среди гидрооборудования обычно выделяют:

гидродвигатели;
гидравлические распределители;
гидронасосы.

Гидравлические системы чаще всего применяются в грузоподъемных механизмах на различной спецтехнике (трактора, грузовые машины, манипуляторы). С их помощью осуществляется передача усилий на отдельные узлы. Гидравлика в спецтехнике требует регулярного обслуживания. Если не проводить профилактические работы, то техника просто выйдет из строя. Самостоятельно устранить серьезную проблему практически невозможно.

Сегодня есть возможность приобретать как отдельные компоненты, так и полностью готовую систему. Часто на тех или иных промышленных складах используется гидравлическая тележка, штабелер, гидропресс, гидравлические ручные ножницы.

Что это, назначение и принцип работы устройства

Один из классов машин – гидравлический насос – является оборудованием по преобразованию механической энергии (вращения и крутящего момента приводного электрического двигателя; перемещения поршня при нажиме и поднятия рычага в ручной конструкции) в гидравлическую энергию жидкости (образование давления; подача или ход рабочего органа, например, штока гидроцилиндра).

Классификация и деление насосов на виды не влияет на общий принцип действия механизмов – вытеснение рабочей среды.

Работающий аппарат перемещает жидкость из полости всасывания (входной) в полость нагнетания (выходную) через изолированные камеры.

Выходящая из корпуса механизма жидкость имеет повышенное давление, обусловливающее ее перемещение по трубопроводу. Так как полости не соединены напрямую, устройства имеют идеальную адаптацию для работы в системах гидравлики с высоким давлением. Жидкость на выходе передает энергию поршню, перемещая его, или циркулирует в замкнутом контуре.

Гидравлические насосы высокого давления – обязательные элементы гидравлического привода, поэтому востребованы повсеместно. Основные области применения:

Машиностроение, нефтепереработка, транспорт, сельское хозяйство, другие производственные и перерабатывающие отрасли.
Оснащение мобильных моек, мастерских, предприятий коммунального хозяйства, строительных площадок.
Системы чистки автомобилей, пожаротушения, подавления пыли, очистки труб, мытья улиц.
Помпа – инженерная, погружная.

Рама

Рама обеспечивает постоянство взаимного расположения других агрегатов, благодаря чему машина сохраняет работоспособность в широком диапазоне эксплуатационных условий. Пространственная конфигурация рамы зависит от величины и направления нагрузок, воспринимаемых машиной, что, в свою очередь, определяется ее назначением, типом и типоразмером. Часто роль рамы выполняют усиленные корпусные детали машины, как, например, ковш самоходного скрепера. На некоторых типах машин используются дополнительные рамы для крепления рабочих органов. В качестве примера можно назвать тяговую раму автогрейдера, универсальную раму бульдозера с поворотным отвалом и др.

Системы управления

Контроль машины человеком невозможен без систем управления, обеспечивающих информационную связь между агрегатами машины и машинистом (или оператором). В науке об управлении различают прямую и обратную связь источника и объекта управления. В системе «человек — машина» устройства прямой связи обеспечивают машиниста информацией о состоянии машины и ее агрегатов, параметрах их работы, результатах выполнения рабочих процессов. К числу таких устройств относятся всевозможные датчики, световые и звуковые индикаторы и приборы. Устройства обратной связи дают машинисту возможность изменять характеристики машины, агрегатов или рабочих процессов непосредственно в ходе работы в соответствии с характером информации об их величине. К числу таких устройств относятся системы различного принципа действия, передающие команды машиниста — исполнительным механизмам.

Все системы управления, устанавливаемые на подъемно-транспортных, строительных и дорожных машинах и оборудовании, можно объединить в системы управления движением машины (тормозные, рулевые, подачей топлива, переменой передач, распределением крутящего момента) и системы управления рабочими органами (ориентацией в пространстве, величиной рабочего усилия). В простейших системах управления сигналы о состоянии агрегатов машины поступают в виде механических, электрических, гидравлических или пневматических импульсов на пульт управления, где приборы преобразуют их в вид, понятный машинисту (например, изменяют положение стрелки на циферблате, включают аварийный индикатор и т. д.). Машинист может принять полученную информацию — сведению или отреагировать на нее изменением параметров рабочего процесса. Последнее происходит с помощью органов управления, вырабатывающих механические, электрические, гидравлические или пневматические импульсы, передаваемые системами управления — исполнительным механизмам (например, тормозные системы, рулевые системы и т. п.).

Применение РВД на технике

Соединение РВД с концевой арматурой

Описанные выше рукава — это только шланги, не имеющие присоединительной арматуры (фитингов), поэтому они не могут сразу устанавливаться на технику. Для применения в гидросистемах предназначены армированные РВД — шланги с установленной на их обоих концах присоединительной арматурой.

Присоединительная арматура выполнена в виде металлического шарового ниппеля с накидной гайкой, по отечественному стандарту предусмотрена только прямая концевая арматура (ось фитингов совпадает с осью шлангов), в зарубежных стандартах предусмотрена возможность применения угловой арматуры с отклонением от оси шланга до 90 градусов с одного или с обоих концов.

Армированные рукава выпускаются с внутренним диаметром от 8 до 20 мм, они могут иметь резьбу из стандартного ряда М16, М20, М22, М27, М30 (шаг 1,5 мм) для присоединения к штуцерам с углом конуса 60 градусов, и М16, М18, М22, М26 (все — шаг 1,5 мм) и М30 (шаг 2 мм) для присоединения к штуцерам с углом конуса 24 градуса. Также существуют варианты и с резьбой М42х2.

Характеристики и требования к армированным РВД прописаны в отечественном стандарте ГОСТ Р 51207-98.