Секреты ремонта торпеды после срабатывания подушек безопасности

Беспокрасочные способы устранения вмятин

Перед началом практической части реставрации поврежденного крыла следует осмотреть дефектное место. Если глубина вмятины небольшая, а значительные заломы не наблюдаются, либо ЛКП не нарушилось, не целесообразно проводить традиционную рихтовку, поскольку это повредит ЛКП и вам придется полностью перекрашивать крыло.

Чтобы избежать дополнительных расходов, достаточно воспользоваться методами беспокрасочной рихтовки:

Магнитная технология. Для проведения работ нужно подготовить магнит и провести им от конца дефекта ближе к центральной части. Во время процедуры необходимо тянуть магнит на себя. Чтобы избежать нарушения ЛКП, лучше поместить под изделие тканевую подложку. Можно использовать салфетку из фланели и флиса.
Рихтовочные рычаги. Метод вытягивания кузова называется PDR и является весьма продвинутым решением для борьбы с дефектами разных размеров. Реставрация крыла таким путем предполагает наличие нескольких изделий с изогнутым кольцом. Для получения доступа к повреждению нужно снять крыло. Выпрямление осуществляется крюком с подходящей длиной с осторожным воздействием на проблемный участок. Если придерживаться всех правил процедуры и быть осторожным, поверхность будет выровнена.
Аппликаторы. Для восстановления крыла транспортного средства с наружной стороны используются аппликаторы. Дефектный участок нужно тщательно подготовить, обработав обезжиривающим средством и очистив от загрязнений. В центральной части следует закрепить аппликаторы и дождаться застывания клея

Центр повреждения осторожно вытягивается и проверяется на предмет наличия других дефектов. Для работы нужны мини-лифтер или скоба с вкручиваемым крепежом

После окончания работы остатки клеевой смеси нужно удалить.
Рихтовка без окрашивания производится посредством прогревания, после которого поверхность охлаждается. Действие несложно реализовать без сторонней помощи, подготовив строительный или монтажный фен, а также аэрозоль со сжатым воздухом. Необходимо подогреть феном проблемное место и создать воздушный поток из баллончика. Под воздействием температурного скачка дефектная зона будет выровнена. Если дефект имеет средние размеры, его прогревают в разных местах.

При обнаружении царапин, изгибов и других дефектов ЛКП нужно выполнить традиционную рихтовку с покраской крыла.

Механическое устранение изнутри

Этот способ выравнивания вмятин кузова без покраски обычно применяется в рамках автосервиса так как требует определенных навыков. Механическое устранение повреждений изнутри автомобиля сводит риск возникновения повреждений ЛКП к минимуму и покраска в таком случае не требуется.

Выдавливание осуществляется за счет силового воздействия на конкретную зону. Чтобы выпрямить вмятину, инструмент вводится под корпус авто через ближайшее техническое отверстие. После этого с его помощью выполняется давление на внутреннюю поверхность, пока не раздастся щелчок. Он — показатель того, что задача решена.

Восстановление AIRBAG SRS своими руками

Если автовладелец собирается продавать машину, побывавшую в ДТП, устанавливать муляжи вместо ПБ ему как минимум нечестно. Продавая такую машину, он подвергает опасности покупателя, так как без пассивной системы безопасности при ДТП пассажиры автомобиля могут серьезно пострадать.

Если авто не новый, можно попробовать восстановить SRS, купив все необходимые детали с подержанных автомобилей, но здесь необходимо, чтобы «донорская» машина была не битая. Потребуется купить:

• сами аэрбеги;
• ремни безопасности с пиропатронами, они при аварии срабатывают в 99 случаях из 100;
• датчики удара.

Все детали можно поменять самостоятельно, но настраивать или перепрошивать блок управления SRS обязательно должны специалисты. Еще не стоит доверять работу сомнительным конторам – пусть ремонт обойдется немного дороже, зато автовладелец будет уверен, что его машина в полном порядке.

Виды кузовного ремонта

Самостоятельный кузовной авторемонт с последующей покраской и полировкой подразделяют на следующие виды:

• Локальный. Небольшая починка кузова заключается в устранении царапин, сколов, незначительных вмятин. Мелкий ремонт необходим во избежание коррозии, и проводится самостоятельно только по окончании гарантийного срока.
• Капитальный. Это сложные ремонтные работы по восстановлению геометрии авто, сварка, рихтовка. В случае необходимости – замена битых элементов (крыло, бампер и проч.).

Реставрация корпуса автомобиля производится в два этапа:

1. Устранение кузовных дефектов (локально или капитально).
2. Покраска, полировка.

Планируя ремонт, необходимо обратить внимание и на нижнюю часть кузова, к которой крепятся детали подвески. От жесткости и правильности геометрии низа корпуса зависят ходовые качества машины и безопасность людей

Доступ к обратной стороне панели

Для досту­па к обрат­ной сто­роне вмя­ти­ны может потре­бо­вать­ся снять неко­то­рые дета­ли авто­мо­би­ля, к при­ме­ру, зад­ние стоп-сиг­на­лы, дета­ли инте­рье­ра.

Ино­гда необ­хо­ди­мо про­свер­лить отвер­стие с боку пане­ли, для досту­па к нуж­но­му месту обрат­ной сто­ро­ны. Отвер­стие жела­тель­но делать как мож­но мень­ше­го раз­ме­ра и в местах, где его будет не вид­но или оно будет нор­маль­но смот­реть­ся, закры­тое заглуш­кой, как тех­но­ло­ги­че­ское отвер­стие. К при­ме­ру, про­свер­лив отвер­стие под уплот­ни­тель­ной резин­кой две­ри, его не будет вид­но.

Ино­гда, когда дру­го­го вари­ан­та нет, необ­хо­ди­мо про­свер­лить отвер­стие с боку пане­ли для досту­па к обрат­ной сто­роне вмя­ти­ны. Такой вари­ант могут при­ме­нять и для быст­ро­го устра­не­ния вмя­ти­ны, что­бы не делать лиш­них раз­бо­рок. Отвер­стие потом закры­ва­ют спе­ци­аль­ной заглуш­кой.

С появ­ле­ни­ем новых раз­но­об­раз­ных инстру­мен­тов и при­спо­соб­ле­ний свер­ле­ние отвер­стий, в боль­шин­стве слу­ча­ев, мож­но избе­жать.

Использование фена нагрев-охлаждение

Этот способ восстановления поверхности выполняется при помощи строительного фена. При воздействии инструмента обеспечивается нагрев и охлаждение металлических комплектующих, что позволяет убрать повреждения без покраски. Осуществляя работу строительным феном, дополнительно необходимо использование:

• перчаток,
• респиратора,
• полироли.

Электрический инструмент создает разницу между общей температурой и температурой рабочей поверхности. Этим способом обеспечивается выпрямление металла без покраски. Подогрев вмятины выполняется при помощи плавных круговых движений феном по периметру повреждения.

После этого поверхность охлаждается сжатым воздухом. Если повреждение имеет средние размеры, то нагрев нужно выполнять поэтапно в разных зонах. Когда задача будет выполнена, место исправленной вмятины обрабатывается полиролью. Процесс не требует покраски места восстановления, много времени и затрат.

Достоинства тонировки

Тонировка авто популярна среди автомобилистов благодаря целому перечню полезных свойств.

• Тонировка стекол автомобиля своими руками позволяет сэкономить значительную сумму денег при отказе от посещения автосервиса.
• В летнее время тонированные стекла на 50-60% снижают нагрев салона.
• Благодаря тонировке задерживаются вредные ультрафиолетовые лучи.
• В случае аварийной ситуации разбитое стекло удерживается пленкой, защищая водителя и пассажиров от острых кусочков.
• Затемненные стекла нивелируют солнечные блики и отблески фар встречных авто.
• Тонировка автомобильных стекол скрывает от любопытных граждан содержимое салона.
• Тонировка лобового стекла защищает панель машины и пластиковые детали от растрескивания при сильной солнечной активности.
• Тонировка, как элемент тюнинга, делает автомобиль более привлекательным и презентабельным.

Точечная покраска автомобиля своими руками – важные моменты

У мастеров, которые занимаются локальным ремонтом регулярно, вырабатывают некоторые приемы и секреты, которые делают весь процесс более технологичным и правильным. Вот некоторые из них:

• В процессе шпатлевания необходимо использовать специально подобранные к типу повреждения кузова средства. Неглубокие царапины можно покрыть жидким средством, для глубоких лучше использовать стекловолоконный материал.
• Обязательно наносить шпатлевку специальным резиновым шпателем в определённом направлении – сначала поперек царапины, затем вдоль нее и выравнивать повреждение полностью.
• Цвет грунтовки должен быть максимально приближен к цвету лакокрасочного покрытия, поскольку это сильно влияет на тон эмали.
• Выполнять точечную покраску необходимо в 3 слоя, каждому необходимо дать время на высыхание (минимум 5-10 минут).
• Если краска наносится своими руками, нужно подбирать такую эмаль, которая обладает определенной вязкостью. Первый слой обычно выполняется густой краской, последующие – более жидкой.

Соблюдая эти несложные правила можно грамотно выполнить мелкий ремонт лакокрасочного покрытия автомобиля своими руками.

Технология газопламенного напыления

Технология проволочного газопламенного напыления, которую наиболее широко используют в промышленности, должна отвечать следующим требованиям.

Сжатый воздух, используемый для распыления расплавленной проволоки, должен быть сухим и не содержать масла. Давление сжатого воздуха должно быть не менее 0,4 МПа (4 физических атмосферы).

Перед напылением необходимо тщательно осмотреть поверхность. Если в результате осмотра установлено, что на ней имеются следы влаги, окисная пленка, окалина и другие загрязнения, необходима вторичная обдувка абразивными материалами. Первый слой покрытия напыляют в течение 4 часов после обдувки. Окончательное напыление покрытия до требуемой толщины должно быть проведено не более чем через 8 часов после предварительной обработки.

Зажигать горелку и выводить ее на рабочий режим необходимо вдали от напыляемой поверхности. Расстояние от горелки до поверхности детали обычно составляет 75…250 мм. Выбор величины этого расстояния зависит от напыляемого материала и диаметра проволоки, а также от свойств напыляемого покрытия. При очень малом расстоянии может возникнуть опасность коробления основы под действием термических напряжений. Когда же расстояние слишком большое, температура летящих частиц снижается, что приводит к образованию рыхлого покрытия и уменьшению прочности сцепления с основой, что может вызвать отделение покрытия от основы.

При порошковом напылении керамики расстояние от среза сопла горелки до основы составляет 150…200 мм, а в случае напыления пруткового материала это расстояние около 75 мм.

Наибольшая деформация напыляемых частиц при соударении с поверхностью основы происходит, если горелка установлена относительно нее под углом 90°. Когда невозможно обеспечить этот угол, покрытие получается с несколько худшими характеристиками. Допустимый угол наклона горелки, при котором можно наносить покрытие, составляет не менее 45°.

При напылении режим работы горелки, скорость перемещения и расстояние напыления должны поддерживаться постоянными. Обычно скорость перемещения горелки или основы при напылении на плоские поверхности составляет от 10 до 25 м/мин, а шаг перемещения горелки – 6…12 мм.

В случае перегрева поверхности основы при напылении происходит снижение прочности сцепления покрытия. Как правило, температура поверхности напыляемой детали не должна превышать 260 °С. Для контроля температуры основы можно воспользоваться, например, термопарами, термокарандашами или термокрасками, которые наносят на деталь в непосредственной близости от места напыления. Для предотвращения перегрева при напылении обрабатываемую основу можно охлаждать воздухом.

При температуре напыляемой поверхности, близкой к 0 °С и ниже, проводить напыление не рекомендуется, так как покрытие может отслоиться. Для того чтобы покрытие не растрескалось, необходимо предварительно нагреть основу до температуры 100…120 °С. От способа предварительной обработки основы в значительной степени зависит толщина наносимого покрытия. Нарезка резьбы на напыляемой поверхности позволяет наносить более толстые покрытия по сравнению с подготовкой поверхности обдувкой абразивными материалами.

При механическом перемещении напыляемого изделия или горелки процесс напыления принимает более устойчивый характер и покрытие можно получить более однородным. Для напыления на валы часто используют токарные станки. Обычно в этих случаях горелку устанавливают на суппорте. После напыления на этом же станке, не вынимая детали, можно произвести ее обточку или шлифование. При напылении покрытий на большие партии изделий процесс напыления желательно автоматизировать.

Покрытие, полученное после напыления, по своей структуре является в значительной степени пористым. Пористость его можно в некоторых случаях эффективно использовать. Заполнять поры можно путем нанесения на покрытие слоя краски, пропиткой покрытия специальными составами или проплавлением его, если оно получено из самофлюсующихся сплавов. Для улучшения механических свойств и термостойкости покрытия его можно подвергнуть также термической обработке. Однако наиболее широкое применение находят плотные покрытия.

Решение 2. Пайка

По сути, сварить пластиковую деталь в месте повреждения можно двумя способами — используя фен и пластмассовый стержень либо паяльник и латунную или медную сетку. Но для начала расскажем об устройстве, с помощью которого мы будем проводить работы.

Обычно для пайки используют мощные большие фены (их еще называют техническими). Но работать ими неудобно: такие фены громоздкие, тяжелые и прогревают большую поверхность. Поэтому мы предпочли простую паяльную станцию с паяльником и легким компактным феном. Стоит она недорого, в районе 3000 рублей — цена может варьироваться в зависимости от комплектации. Входящий в набор припой, используемый для ремонта радиодеталей, нам не понадобится.

Инструмент для заделки сколов и трещин

Полирование все же направлено на удаления мелких царапин и помутнения стекла, что для ремонта автостекла не всегда приемлемо, если на нем имеются сколы или небольшие трещины. В таком случае производится заливка поврежденного участка полимерным клеем.

Для проведения такой операции потребуется специальный набор, который можно приобрести в любом автомагазине. Данный набор состоит из клея и инжекторного прибора.

Клей, входящий в набор, имеет разный коэффициент прозрачности, в соответствии с прозрачностью стекла, поэтому нужно учитывать данный фактор при выборе набора.

Если же данный коэффициент неизвестен, то, как советуют специалисты, при самостоятельном ремонте нужно брать набор с клеем непродолжительного высыхания.

В зависимости от комплектации набора клей может быть однокомпонентным или двухкомпонентным, последний перед использованием  смешивают.

Инжекторный прибор состоит из мощной присоски, с помощью которой он закрепляется на автостекле. На этой присоске располагается планка, называемая мостом. С одной стороны моста находится поршневой инжектор, а с другой – регулировочный винт. Данные приборы бывают как пластиковые, так и металлические.

Профессиональный прибор Delta.

Кроме набора, чтобы произвести работы потребуется дрель с алмазным сверлом малого диаметра. Перед заделкой скола стекло моется, поэтому понадобиться моющее средство. Также нужен будет насос или компрессор, обычный медицинский шприц, чистая ветошь, лезвие.

Процесс заделки сколов и трещин.

Заделка скола производится следующим образом.

Стекло тщательно моется и хорошо просушивается. Небольшой скол, не образовавший на стекле трещин, аккуратно зачищается при помощи дрели со сверлом. Делается это для того, чтобы убрать находящиеся в сколе мелкие частицы пыли, остатков разрушенного стекла. После чего скол нужно хорошо обдуть с помощью насоса, пылесоса или компрессора.

На автостекло присоской закрепляется прибор, таким образом, чтобы инжектор находился точно по центру скола. При помощи регулировочного винта инжектор устанавливается перпендикулярно поверхности.

Далее при помощи шприца в полость инжектора подается клей. Чтобы клей полностью заполнил скол, он подается под давлением, которое создается поршнем инжектора. Если одной порции клея недостаточно для полной заделки, операцию повторяют.

Заполнив скол клеем, прибор снимается. Затем дается время для застывания клеящего состава. Чтобы это время сократить, можно воспользоваться ультрафиолетовой лампой. После полного застывания клея его излишки убираются, делается это лезвием.

Принцип заделки скола, от которого уже пошли небольшие трещины такой же, как и описан выше. Но для того, чтобы предотвратить дальнейшее расползание трещины на ее пути рядом с кончиком трещины дрелью в стекле делаются небольшые углубления.

Затем несильным нажатием на трещину довести ее до сделанного углубления. В данном случае это углубление будет являться гарантией того, что трещина в дальнейшем не расползется.

Особенности технологии точечного окрашивания

Если автовладелец не имеет практического опыта окрашивания частей кузова — не нужно впадать в панику. Необходимо немного потренироваться на старых частях кузова и узнать некоторые тонкости проведения этой процедуры.

Если дефект находится в труднодоступном месте (небольшое углубление) дополнительно полировать такое место не понадобится, а это еще один плюс проведения такого вида ремонта. Когда дефект образовался на центральной части детали кузова, нужно быть готовым к тому, что необходимо будет полностью отполировать отремонтированную деталь.

Так что времени и сил на такую работу у автовладельца может уйти гораздо больше. Точечная окраска кузова автомобиля своими руками – процедура несложная и выполнить ее качественно можно даже без опыта.

Существует несколько способов ремонта ЛКП автомобиля:

Ретушь деталей (Используется в тех случаях, если глубина царапины или площадь дефекта небольшая. Для выполнения работ потребуется специальный карандаш, цвет которого должен быть идентичным цвету лакокрасочного покрытия авто. Ретушь очень простая и не потребует много времени и специальных навыков). Проводится она в несколько этапов:

1. Тщательная очистка и обезжиривание поверхности, которая подлежит обработке.
2. Нанесение первого слоя краски с помощью кисточки, которая идет в комплекте со средством.
3. Нанесение второго слоя краски после полного высыхания предыдущего. Если необходимо – наносится третий слой.

Локальное повторное окрашивание (Проводится в тех случаях, когда дефект существенный. Часть корпуса автомобиля перед проведением окрашивания должна быть тщательно подготовлена, для работы используются специальные инструменты – компрессор и краскопульт, в некоторых случаях баллончик краски).

1. Подготовка детали кузова.
2. Шпаклевание дефекта.
3. Нанесение грунтовки на поврежденный участок.
4. Покраска и покрытие лаком детали.

Технология тонировки стекол автомобиля напылением

Первый и последний способы активно используются в производственном цикле с применением специального оборудования. Тонировка автомобиля пленкой – этот метод нам всем хорошо известен, более того, многие уже проводили тонировку автомобиля своими руками. То есть именно пленочная тонировка является в нашей стране – народным способом.

Каждый из этих способов имеет свои особенности, преимущества и недостатки, и рассматривать мы их не будем, чтобы не получилось, что «…петушка хвалит кукуха…» то есть вам понятно. Если о тонировке стекол пленкой мы уже говорили на страницах сайта, как о возможности самостоятельного процесса, то и о тонировке методом напыления можно сказать отдельно несколько слов.

В недалеком прошлом тонировка стекол автомобиля напылением кустарным способом проводилась в «гаражных автосервисах» — это было модно и по-своему «круто». До тех пор, пока тонировка не облазила и не превращала автомобиль в посмешище для окружающих и проблему для владельца. Тем более, что цвет тонировки автомобиля напылением получался больше зеркальный, а это категорически запрещено в требованиях к тонировке стекол автомобиля, изложенных в ГОСТ РФ.

Тонирование напылением происходит следующим образом. Полированное прозрачное стекло помещается в вакуумную камеру, где на него наносится тонкий слой окислов металлов, который придает стеклу определенный цвет и свойства.

Технология тонировки стекол автомобиля напылением по науке называется – магнетронное напыление (второе название – плазменное). Основным достоинством магнетронного напыления является то, что финишное покрытие имеет лучшую устойчивость к атмосферным и механическим воздействиям и имеет высокие показатели тепло, — светоотражения. Эта технология сейчас актуальна при обработке стекол в стеклопакеты, для внутренних перегородок, витражей и т.д.

В автостроении метод тонировки стекол автомобиля напылением не получил широкого применения. Причина проста. Оконные стекла не испытывают тех интенсивных механических воздействий, которые применяются к автомобильным стеклам. Поэтому-то не прижилась тонировка стекол автомобиля напылением.

Если учесть, какие производственные мощности и устаревшее оборудование для этого применялись, понятны причины отказа водителей от этого метода тонировки стекол. Плюс существует еще ряд недостатков в тонировке стекол методом напыления.

Защита от коррозии аппаратов переработки газа и нефтехимии.

Рисунок 1: Колонна С01 Астраханского ГПЗ ООО «Газпром Добыча Астрахань»

ООО «Газпром Добыча Астрахань», крупнейшее газоперерабатывающее предприятие ОАО «Газпром»,s добывает и перерабатывает природный газ. Доля сероводорода в добываемом газе составляет 26-28%. В процессе эксплуатации основного технологического оборудования, возникла проблема коррозионного и эрозионного износа и язвенной коррозии внутренней поверхности корпусов колонн абсорбера (Рис.1) очистки природного газа от сероводорода, с содержанием последнего до 28%. Глубина язв достигала 0,5-5мм, их диаметр — 4-32мм, а плотность 1-35 язв/дм². (Рис.2). Диаметр обечайки корпуса колонн («Крезо Луар») 4000мм, толщина стенки из стали А48FPSS – 105/72мм. Условия эксплуатации Рраб.=65/64,5 кгм/см², Траб.=92/49°С, среда: вода, сероводород, природный газ, амин.

Работы по восстановлению ранее производились методами наплавки с демонтажом колонны. При этом основные затраты ООО «Газпром Добыча Астрахань» несло из-за простоя производственной нитки на период демонтажа/монтажа и ремонтных работ. В ходе исследований были испробованы различные методы защиты поверхности, включая металлизацию, полимерные покрытия, экранирование, однако ни один из них не дал эффекта. Для выполнения работ по восстановлению внутренней поверхности колонны без ее демонтажа ООО «Газпром Добыча Астрахань» в 2001 г. обратилось к ООО «Технологические системы защитных покрытий». На основании проведённых исследований и испытаний было решено применить установку высокоскоростного газопламенного напыления Технологические системы защитных покрытий-HVOF для нанесения защитных покрытий нержавеющим сплавом на основе железа.

В рамках контракта ООО «Технологические системы защитных покрытий» с ООО «Газпром добыча Астрахань», совместно с ООО «Газпром ВНИИГАЗ» в 2003 г. была разработана технология и изготовлено уникальное роботизированное оборудование для нанесения защитного покрытия методом высокоскоростного газопламенного напыления внутренних поверхностей колонн без их демонтажа. В ходе работ было разработано и аттестовано покрытие колонн абсорберов.

Оборудование позволяет производить высокоскоростное газопламенное напыление путем использования энергии сверхзвуковой газовой струи, образующейся в результате сгорания газообразного пропана в воздухе. В процессе напыления частицы порошка нагреваются ниже температуры плавления, а скорость их достигает 800 – 900м/сек, при этом обеспечивается адгезия более 50 МПа, пористость менее 1%, а поверхность не нагревается более 150 °С.

Рисунок 2. Фрагменты поверхности абсорбера без покрытия

Рисунок 3: Нанесение металлических защитных покрытий внутри колонны С01 на Астраханском ГПЗ ООО «Газпром Добыча Астрахань»

Для повышения эффективности защитных свойств покрытия на него наносился полиуретан методом воздушного распыления на предварительно обработанную адгезивом поверхность.

В результате проведённых работ процесс коррозии остановлен. Данная технология включена как обязательная в регламент ежегодных планово-предупредительных ремонтов. Доказанный плановый интегральный экономический эффект от внедрения защитных покрытий колонн и емкостей за период с 2001 по 2007 год составил более пяти миллиардов рублей. Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору одобрила проведение работ.

ООО «Газпром Добыча Астрахань» решило защищать оборудование методами напыления самостоятельно, для чего приобрело оборудование, лицензию на использование технологии, с помощью ООО «Технологические системы защитных покрытий» смонтировало и запустило участок напыления. ООО «Технологические системы защитных покрытий» продолжает выполнять сложные работы и разрабатывает новые технологии для ОАО «Газпром».

Все затраты на НИОКР, приобретение и запуск оборудования и технологий окупились менее чем за шесть месяцев за счет сокращения простоев, продления срока жизни и межремонтных периодов оборудования.

Защита от коррозии емкостей для производств с менее агрессивной средой производится путем напыления алюминия с последующим покрытием пропитывающим слоем, что позволяет с минимальными затратами эффективно и надолго защитить поверхность.

Рисунок 4: Нанесение металлических защитных покрытий на детали металлоконструкций методом электродуговой металлизации

Ремонт моторов

Эксплуатационный ремонт сводится только к регулировкам отдельных узлов. Выполняется техническое обслуживание, при котором заменяют фильтрующие элементы и расходные материалы.

Проверяют работоспособность систем питания, искрообразования, охлаждения, смазки. Современные ДВС оборудованы датчиками, которые регистрируют имеющиеся отклонения от номинальных значений. Используя соответствующие диагностические приборы, проводят экспресс-анализ всех систем ДВС. По возможности восстанавливают регулировки, отлаживают режимы работы.

Двигатели при регулярном выполнении технического обслуживания могут гарантированно работать в течение десятка лет и более. Для проведения капитального ремонта производители предусматривают мероприятия по восстановлению работоспособности.

Наибольшему износу подвержены:

• Цилиндры ДВС. Внутри них происходит процесс горения. Температура горючих газов достигает до 2200…2500 ⁰С. Часть металла может выгорать. На внутренней поверхности образуются задиры, повреждается зеркало цилиндра.
• Изнашиваются поршни, они совершают миллионы возвратно-поступательных движений. В результате происходит износ по наружной поверхности. Уплотнение достигается использованием компрессионных и маслосъемных колец, изготавливаемых из ковкого чугуна. Канавки, в которые устанавливают кольца, изнашиваются.
• Нагрузку от поршней получают шатуны. Они опираются на поршневые пальцы и шатунные шейки. В зоне контакта происходит износ. Увеличивается зазор в пальцах и шатунных шейках.
• Коленчатый вал устанавливается на опоры, после совершения нескольких десятков миллионов оборотов изнашиваются коренные шейки. Зазоры увеличиваются. Моторное масло перестает поступать к шатунам и вытекает через неплотности снова в картер.

Двигатель в разрезе:

1 – распределительный вал; 2 – поршень; 3 – цилиндр; 4 – коренная шейка коленчатого вала; 5 – шатунная шейка коленчатого вала.

Многие детали заменяются довольно легко. Производители ДВС, кроме базовых деталей, производят еще дополнительную партию комплектующих, изготовленных с ремонтными размерами:

На место изношенных поршней устанавливают новые.
На хонинговальных станках выполняется полировка внутренней поверхности цилиндров, восстанавливается форма

Внимание! Некоторые производители поступают проще, они комплектуют моторы новыми съемными цилиндрами. Остается только приобрести рем-комплект, и заменить поршневую группу.
Заменяют поршневые пальцы, предварительно растачивают посадочные отверстия в головке шатунов.
Шлифуют шатунные и коренные шейки коленчатого вала

У большинства производителей предусмотрены по 3…4 ремонтных размера вкладышей. Поэтому реальный моторесурс может быть продлен в 3…4 раза по сравнению с базовым.

После проведения всех операций собирают двигатель. Ставят его на родной автомобиль.

Схема диагностики коленвала:

Теоретически все выглядит довольно прекрасно. При правильной эксплуатации сердце автомобиля способно работать десятилетиями. Но реальность часто доказывает, что после сравнительно небольшого пробега могут возникнуть проблемы, которые устранить простыми способами затруднительно. Требуется восстанавливать самый сложный узел – коленчатый вал. Это самая дорогая деталь в двигателе. Она нагружается сильнее всех. Поэтому необходим сложный дорогостоящий ремонт.

Магнетронное напыление

Тонировка автомобильных стекол напылением в недалеком прошлом производилась кустарным способом, что привело к падению популярности метода, так как тонировка облазила, и автомобиль приобретал неприглядный вид. Затем с появлением в автоцентрах продвинутых технологий данная услуга стала более качественной, но, к сожалению, при нанесении напыления трудно предугадать степень насыщенности, что может привести к противоречию с государственным стандартом на напыление.

Технология напыления стекол пришла в автомобильную промышленность и, соответственно, в сервисные центры из инновационных разработок современного строительства.

Напыление происходит по следующей схеме. Полированное стекло помещается в вакуумную камеру, затем на него наносится слой металлических окислов, что и придает ему необходимые свойства и цвет. Метод носит название магнетронное (плазменное) напыление. Его преимущества состоят в приобретении стеклом после обработки устойчивости к механическим, атмосферным явлениям, а также хороших показателей светоотражения. Но оконные стекла не подвергаются таким интенсивным нагрузкам как автомобильные собратья. Из чего вытекает несоответствие между методом и применением его в условиях автомобильных реалий.

Зачем нужно перепрошивать блок управления SRS

В блоке управления подушками безопасности зашита специальная программа, при срабатывании датчика удара она изменяется. Если полностью восстановить систему пассивной безопасности, а блок управление SRS при этом не трогать, на панели приборов будет загораться индикатор, свидетельствующий об ошибке ПБ, и в случае ДТП аэрбеги не сработают. Перепрошивают ЭБУ во многих специализированных автосервисах, но следует учесть, что не все блоки подлежат восстановлению. При перепрошивке сбрасываются данные, производится их возврат в исходное состояние.

На многих машинах блок SRS находится под панелью приборов, рядом с рычагом КПП. Обычно он закрывается пластмассовой панелью, снять ЭБУ очень просто, это можно сделать самостоятельно. На Infiniti FX блок управления подушками безопасности демонтируется следующим образом:

• снимается тоннель рычага КПП;
• отсоединяются два разъема, идущие к блоку;
• отворачиваются болты крепления корпуса ЭБУ.

Сборка производится в обратной последовательности.