Поршень двигателя: конструкция, функции, причины износа и способы его предотвращения

Как устроен и работает воздушный компрессор

Устройство агрегата для сжатия воздуха определяется типом конструкции. Компрессоры бывают поршневые, роторные и мембранные. Наиболее широко распространены поршневые воздушные агрегаты, в которых воздух сжимается в цилиндре благодаря возвратно-поступательным движениям поршня внутри него.

Схема устройства

Устройство воздушного поршневого компрессора достаточно простое. Основной его элемент – это компрессорная головка. По своей конструкции она схожа с цилиндром двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Ниже приведена схема поршневого агрегата, на которой хорошо показано устройство последнего.

В состав компрессорного узла входят следующие элементы.

Цилиндр. Это объем, в котором сжимается воздух.
Поршень. Возвратно-поступательными движениями всасывает воздух в цилиндр либо сжимает его.
Поршневые кольца. Устанавливаются на поршне и предназначены для повышения компрессии.
Шатун. Связывает поршень с коленчатым валом, передавая ему возвратно-поступательные движения.
Коленчатый вал. Благодаря своей конструкции обеспечивает ход шатуна вверх и вниз.
Впускной и нагнетательный клапаны. Предназначены для впуска и выпуска воздуха из цилиндра. Но компрессорные клапаны отличаются от клапанов ДВС. Они изготовлены в виде пластин, прижимаемых пружиной. Открытие клапанов происходит не принудительно, как в ДВС, а вследствие перепада давлений в цилиндре.

Для уменьшения силы трения между кольцами поршня и цилиндром в компрессорную головку поступает масло. Но в таком случае на выходе из компрессора воздух имеет примеси смазки. Для их устранения на поршневом аппарате устанавливают сепаратор, в котором происходит разделение смеси на масло и воздух.

Если требуется особая чистота сжатого воздуха, например, в медицине или на производстве электроники, то конструкция поршневого агрегата не подразумевает использование масла. В таких аппаратах поршневые кольца выполнены из полимеров, а для уменьшения силы трения применяется графитовая смазка.

Коленчатый вал приводится в движение от электродвигателя посредством ременного или прямого привода. При ременном приводе в конструкцию аппарата входят 2 шкива, один из которых устанавливается на валу двигателя, а второй — на валу поршневого блока. Второй шкив оснащается лопастями для охлаждения агрегата. В случае прямого привода валы двигателя и поршневого блока соединяются напрямую и находятся на одной оси.

Также в конструкцию поршневого компрессора входит еще один очень важный элемент – ресивер, представляющий собой металлическую емкость. Предназначен он для устранения пульсаций воздуха, выходящего из поршневого блока, и работает как накопительная емкость.

Благодаря ресиверу можно поддерживать давление на одном уровне и равномерно расходовать воздух. Для безопасности на ресивере устанавливают аварийный клапан сброса, срабатывающий при повышении давления в емкости до критических значений.

Чтобы компрессор мог работать в автоматическом режиме, на нем устанавливается реле давления (прессостат). Когда давление в ресивере достигает требуемых значений, реле размыкает контакт, и двигатель останавливается. И наоборот, при снижении давления в ресивере до установленного нижнего предела, прессостат замыкает контакты, и агрегат возобновляет работу.

Принцип действия

Принцип работы поршневого компрессора можно описать следующим образом.

При запуске двигателя начинает вращаться коленчатый вал, передавая возвратно-поступательные движения посредством шатуна поршню.
Поршень, двигаясь вниз, создает в цилиндре разрежение, под воздействием которого открывается впускной клапан. По причине разности давлений воздуха, он начинает засасываться в цилиндр. Но перед попаданием в камеру сжатия воздух проходит через фильтр очистки.
Далее, поршень начинает движение вверх. При этом оба клапана находятся в закрытом состоянии. В момент сжатия в цилиндре начинает повышаться давление, и когда оно достигает определенного уровня, происходит открытие выпускного клапана.
После открытия выпускного клапана сжатый воздух направляется в ресивер.
При достижении определенного давления в ресивере срабатывает прессостат, и сжатие воздуха приостанавливается.
Когда давление в ресивере снижается до установленных значений, прессостат снова запускает двигатель.

Неисправности мембранных автокомпрессоров

Мембранные автокомпрессоры ломаются крайне редко. Хотя им свойственны некоторые поломки, присущие поршневым аппаратам: повреждение силового кабеля или перегорание предохранителя в штекере, служащего для подключения к прикуривателю.

Но все же, основной элемент аппарата для накачки шин, который может выходить из строя – это мембрана. Чаще всего, ее изготавливают из резины или другого пластичного материала, который при низких температурах грубеет и становится неэластичным. Если такой автокомпрессор включить при низкой температуре окружающего воздуха, то мембрана просто порвется. В таком случае ремонт автомобильного компрессора данного типа будет заключаться в замене мембраны.

Проверка работоспособности

Прежде чем применять устройство его следует проверить. Это связано с тем, что механизм работает от электричества, а значит есть высокая вероятность поражения электрическим током. Рассматривая особенности проверки подобных устройств отметим следующие моменты:

Проверяется состояние всех электрических соединений

Некачественное подсоединение приводит к короткому замыканию или поражения током.
Уделяется внимание герметичности всех трубок. Принцип работы компрессора заключается в создании высокого давления

Проверить герметичность трубок достаточно сложно, как правило серьезные дефекты проявляются практически сразу.
При использовании компрессора для покраски нужно сначала использовать его для работы с неответственными элементами. Это связано с тем, что попадание незначительных частиц может привести к существенному снижению качества поверхности.

Использовать компрессор можно только после проверки устройства, так как допущенные ошибки могут снизить эффективность или привести в непригодность всей конструкции.

Устройство двигателя внутреннего сгорания

При разнообразии конструктивных решений устройство у всех ДВС схоже. Двигатель внутреннего сгорания образован следующими компонентами:

Блок цилиндров . Блоки цилиндров – цельнолитые детали. Более того, единое целое они составляют с картером (полой частью). Именно на картер ставят коленчатый вал). Производители запчастей постоянно работают над формой блока цилиндров, его объемом. Конструкция блока цилиндров ДВС должна чётко учитывать все нюансы от механических потерь до теплового баланса.
Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) – узел, состоящий из шатуна, цилиндра, маховика, колена, коленвала, шатунного и коренного подшипников. Именно в этом узле прямолинейное движение поршня преобразуется непосредственно во вращательное. Для большинства традиционных ДВС КШМ – незаменимый механизм. Хотя ряд инженеров пытаются найти замену и ему. В качестве альтернативы КШМ может рассматриваться, например, система кинематической схемы отбора мощности (уникальная российская технология, разработка научных сотрудников из «Сколково», направленная на погашение инерции, снижение частоты вращения, увеличение крутящего момента и КПД).

Газораспределительный механизм (ГРМ). Присутствует у четырехтактных двигателей (что это такое, ещё будет пояснено в блоке, посвященном принципу работы ДВС). Именно от ГРМ зависит, насколько синхронно с оборотами коленчатого вала работает вся система, как организован впрыск топливной смеси непосредственно в камеру, под контролем ли выход из нее продуктов сгорания.

Основным материалом для производства ГРМ выступает кордшнуровая или кордтканевая резина. Современное производство постоянно стремится улучшить состав сырья для оптимизации эксплуатационных качеств и повышения износостойкости механизма. Самые авторитетные производители ГРМ на рынке – Bosch, Lemforder, Contitech (все – Германия), Gates (Бельгия) и Dayco (США).

Замену ГРМ проводят через каждые 60000 — 90 000 км пробега. Всё зависит от конкретной модели авто (и регламента на неё) и особенностей эксплуатации машины.

Привод газораспределения нуждается в систематическом контроле и обслуживании. Если пренебрегать такими процедурами, ДВС может быстро выйти из строя.

Система питания . В этом узле осуществляется подготовка топливно-воздушной смеси: хранение топлива, его очистка, подача в двигатель.
Система смазки . Главные компоненты системы – трубки, маслоприемник, редукционный клапан, масляный поддон и фильтр. Для контроля системы современные решения также оснащаются датчиками указателя давления масла и датчиком сигнальной лампы аварийного давления. Главная функция системы – охлаждение узла, уменьшение силы трения между подвижными деталями. Кроме того, система смазки выполняет очищающую функцию, освобождает двигатель от нагара, продуктов, образованных в ходе износа мотора.
Система охлаждения . Важна для оптимизации рабочей температуры. Включает рубашку охлаждения, теплообменник (радиатор охлаждения), водяной насос, термостат и теплоноситель.

В LMS ELECTUDE системе и времени впрыска уделяется особое внимание. Любой автомеханик должен понимать, что именно от исправности системы впрыска, времени впрыска зависит способность оперативно изменять скорость движения авто

А это одна из важнейших характеристик любого мотора.

Тонкий нюанс! При изучении устройства нельзя проигнорировать и такой элемент, как датчик положения дроссельной заслонки. Датчик не является частью ДВС, но устанавливается на многих авто непосредственно рядом с ДВС.

Датчик эффективно решает такую задачу, как передача электронному блоку управления данных о положении пропускного клапана в определенный интервал времени. Это позволяет держать под контролем поступающее в систему топливо. Датчик измеряет вращение и, следовательно, степень открытия дроссельной заслонки.

А изучить устройство мотора основательно помогает дистанционный курс для самообучения «Базовое устройство двигателя внутреннего сгорания автомобиля», на платформе ELECTUDE

Принципиально важно, что каждый может пошагово продвинуться от теории, связанной с ДВС и его составными частями, до оттачивания сервисных операций по регулировке. Этому помогает встроенный LMS виртуальный симулятор

Принципы выбора

При выборе компрессора для автомобиля нужно учитывать следующие характеристики: мощность, производительность, максимальное давление на выходе, объем ресивера, рабочий ресурс. Бытовые модели компрессоров отличаются наименьшими показателями и недорого стоят. Наибольшая производительность и прочие характеристики, достигающие потолка, характерны для профессиональных приборов. Однако они стоят намного дороже.

Так как большинство любителей используют воздушный компрессор для разовой покраски авто, стоит приобрести универсальное устройство, которое подходит для выполнения прочих работ. Для этого нужно ориентироваться по характеристикам прибора. Так, например, если планируется использовать его для подключения к пневмоинструментам, характеристики компрессора должны быть не ниже потолка совмещаемого с ним прибора. Для бытового использования достаточно моделей мощностью 1,5 кВт. Нужно учитывать, что нередко в характеристиках указывают данный показатель в hp, то есть л.с. (лошадиных силах). В таком случае значение мощности должно составлять 2 hp.

Что касается давления, у большинства моделей покрасочных компрессоров значение данного параметра составляет от 8 до 12 бар. Нужно учитывать, что в характеристиках приводят величину потолка давления, то есть максимальную, которая достигается в ресивере, а рабочее давление ниже потолка на 2 бар.

Так как основным параметром покрасочного компрессора является производительность, нужно учитывать, что различают производительность на входе и на выходе. Первую величину указывает производитель, а вторую придется вычислить самостоятельно либо узнать у продавца. Для того, чтобы узнать, какой производительностью должен обладать компрессор для покраски авто, нужно соотнести расход воздуха пневмоинструмента с тем же показателем самого устройства.

Для удобства расчета необходимой производительности компрессора далее приведены характеристики приборов, используемых при покраске машины:

краскораспылители имеют давление в 3-4 бара, расход воздуха в 200-400 л/мин, коэффициент использования — 0,65 Ки;
для шлифовальных машинок данные показатели составляют 6,2 бар, 350-450 л/мин и 0,65 Ки соответственно;
для продувочных пистолетов 4-6 бар, 150-250 л/мин и 0,3 Ки.

Если характеристики оборудования и компрессора не соответствуют, это может привести к его перегреву, нестабильному давлению и низкому качеству покраски. Чтобы подобрать к устройству подходящее оборудование, достаточно ориентироваться по параметрам, а при трудностях обратиться на форум.

К тому же при выборе нужно учитывать, сколько составляет объем ресивера (желательно менее 50 л), электропитание (встречаются варианты 220В, 380В и смешанные).

Прежде чем покупать автомобильный воздушный компрессор, следует посмотреть его характеристики и фото в интернете. К тому же в сети представлено множество сайтов, занимающихся продажей такого оборудования. Большинство из них также содержит параметры, фото, а также описания представленных приборов. Там же можно посмотреть отзывы людей, уже купивших интересующий компрессор для автомобиля.

Также желательно посетить какой-либо форум — там тоже можно найти отзывы и фото. Помимо этого, форум может дать информацию об особенностях прибора и его использования, полученную пользователями в процессе эксплуатации. Также форум может помочь узнать места, где стоимость компрессоров меньше. Или, если форум содержит раздел «продажа», можно приобрести у какого-либо пользователя хороший подержанный прибор, который, естественно, стоит меньше, чем новый.

Причины износа поршня

Поршень, как и любой другой рабочий элемент двигателя подвержен износу и поломке. В случае с двигателем увеличение износа происходит при ежедневной эксплуатации, но до некоторого момента это незаметно и ДВС работает стабильно.

При выработке ресурса деталей происходит резкое увеличение износа и начинаются всевозможные проблемы:

Повышается расход масла
Синий дым из выхлопной трубы
Нагар на свечах
Нестабильная работа ДВС на холостых оборотах, о чем свидетельствует вибрация рычага КПП
Увеличение расхода топлива в 2 и более раз
Снижение мощности двигателя и т.д.

Все это свидетельствует о некорректной работе двигателя, в том числе и поршневой группы. Например, задиры на головке поршня возникают вследствие перегрева из-за нарушения процесса сгорания, деформации и/или засорения масляной форсунки, установки поршней неправильного размера и параметров, неисправностей в системе охлаждения, уменьшения зазора в верхней части рабочей поверхности.

Следы от ударов на днище поршня свидетельствуют о слишком большом выступе детали, неверной посадке клапана, слишком малом зазоре в клапанном приводе, отложениях масляного нагара на головке поршня, неподходящем уплотнении ГБЦ, некорректно выставленным фазам газораспределения, чрезмерной подгонке торцевой поверхности ГБЦ.

Наплавления металла на поверхностях указывают на неравномерный впрыск топлива, позднее зажигание, недостаточное сжатие смеси, неверный момент начала впрыска, неисправность впрыскивающих форсунок.

Трещины в полости камеры сгорания и днище говорят о недостаточной компрессии в цилиндрах, плохом охлаждении поршня, некорректном моменте начала впрыска, неисправности или непригодности впрыскивающей форсунки. Подобные следы можно обнаружить, если установлены поршни с неподходящей формой полости камеры сгорания или на автомобилях, мощность двигателей которых была повышена искусственно (например, методом чип-тюнинга).

Поршневые кольца повреждаются вследствие неправильной установки поршней, избытка топлива в камере сгорания, при вибрации самих поршневых колец, сильном осевом износе кольцевой канавки и деталей.

Радиальный износ поршня возникает при избыточном количестве топлива в камере сгорания. Это происходит из-за сбоев в процессе приготовления смеси, при нарушении процесса сгорания, недостаточном давлении сжатия, неправильном размере выступа поршня. Осевой износ возникает в результате загрязнения из-за недостаточной фильтрации. Его также вызывают продукты износа, образующиеся во время приработки двигателя и загрязнения, которые не были полностью удалены при ремонте силового агрегата.

Повреждения юбки поршней может возникать по нескольким причинам. Например, вследствие ассиметричного пятна контакта, которое вызвано скручиванием и/или деформацией шатуна, неправильно просверленными отверстиями цилиндра или неправильно установленными отдельными цилиндрами, большим люфтом шатунного подшипника.

Задиры под углом 45° образуются из-за слишком тесной посадки поршней, ошибок при монтаже шатуна горячим прессованием, недостаточной смазки при первом пуске двигателя.

Кроме этого поверхности юбок поршней истираются из-за разбавления масла топливом, неисправного пускового устройства двигателя, недостаточного сжатия смеси, перебоев в зажигании и работе двигателя на переобогащенной воздушно-топливной смеси.

Основной причиной выхода из строя гильз является кавитация. Она вызывается недостатком охлаждения, слишком низкой или высокой температурой, малым начальным давлением в системе охлаждения, применением неподходящей охлаждающей жидкости, неправильной и/или неточной посадки гильз цилиндров, а также использованием неподходящих уплотнительных колец с круглым сечением.

Обнаруженные блестящие места в верхней части цилиндра говорят об отложении масляного нагара на днище цилиндров. Они возникают вследствие избыточного содержания масла в камере сгорания, прорыва газов с проникновением масла во всасывающий тракт, частой езды на короткие дистанции или на холостом ходу, недостаточного отделения масляного тумана от картерных газов.

Инструкция по изготовлению

Если вы будете четко следовать инструкции, то процедура изготовления дымогенератора для авто не вызовет проблем. В целом конструкций и схем к таким девайсам достаточно много, но мы предлагаем ознакомиться с производством генераторной установки из шприца и твердой смазки.

Для этого вам потребуется:

сам шприц;
свеча накала, такие используются на дизельных моторах;
проводка с клеммами, потребуется для подключения свечей;
термоусадочная паста;
патрубки с хомутами, а также уплотнительными прорезиненными прокладками;
медная трубка, ее диаметр должен составлять примерно 6 мм;
дрель и набор сверел;
штуцер для подачи воздушного потока;
также потребуется металлическая сеточка для мытья посуды (автор видеообзора простого самодельного дымогенератора – канал ZP GARIK).

Как же из таких материалов можно сделать дымогенератор для автомобиля:

В первую очередь необходимо разобрать шприц, демонтировать шланг нагнетателя, а также подкачивающее устройство. Для дальнейших работ вам нужен будет корпус от шприца, именно в нем будет осуществляться процесс образования дыма, который впоследствии будет использоваться для диагностики. Кроме того, в крышке расположено специальное отверстие, которое потребуется для нормальной работы. В это отверстие необходимо установить отрезок медной трубы, ее длина должна составлять около 16 см. Для лучшей фиксации трубки место соединения лучше обработать эпоксидной смолой.
Через медный шланг будет поступать сжатый воздушный поток в масло, как правило, для этого используется трансмиссионная жидкость. Масло используется для образования дыма и дальнейшего его выдавливания из корпуса. Шланг устанавливается до упора, это позволит перегородить проход воздушного потока.
Затем, вам необходимо будет просверлить медную трубу через входное отверстие. Это позволит направить воздушный поток в конкретном направлении, в частности, в корпус генераторного узла.
Когда эти действия будут выполнены, во второе отверстие необходимо будет вмонтировать штуцер, через который будет выходить воздух. Надежно зафиксируйте этот элемент, чтобы не допустить возможную утечку в будущем.
Теперь переходим к следующему этапу – изготовлению электрической составляющей системы. Для этого в нижней крышке девайса нужно будет вмонтировать свечу накала от дизельного двигателя, при этом для лучшей герметичности используйте прокладки. Также свечу следует максимально затянуть, в противном случае возможна утечка трансмиссионного масла. Когда свеча будет установлена и зафиксирована, к ней нужно подключить провод с быстросъемными зажимами – крокодилами.
Далее, в отверстие, через которое будет поступать масло, следует вмонтировать специальный переходник для патрубка подачи дыма. В данном случае лучше всего использовать прозрачные патрубки, это позволит автовладельцу контролировать подачу воздушного потока в диагностируемый узел или систему. На конец патрубка нужно установить наконечник, для этого можно использовать деталь, которая была вмонтирована в шприц, но перед этим из него надо будет убрать шарик обратного клапана. Также вам необходимо предусмотреть возможность регулировки воздушного потока, но здесь нужно опираться на то, какой именно источник воздуха будет применяться. Кроме того, следует также произвести монтаж обратного клапана в магистраль подачи.
Собственно, на этом процедуру сборки устройства можно считать завершенной, теперь система готова к эксплуатации. Далее, вам потребуется залить рабочую жидкость, то есть масло в резервуар, его объем должен быть чуть выше свечи накала. Спустя несколько минут в выходном патрубке вы сможете увидеть образовавшийся дым. Уровень давления поступающего воздуха может составлять около 0.5-1 бар, но более точно данный параметр следует подобрать экспериментальным методом. Если у вас есть компрессор, то пользуйтесь им, если нет, то в принципе можно применять и другие варианты, к примеру, запасное колесо автомобиля либо насосное устройство для надувания водных матрасов.
Когда действия по изготовлению будут завершены, вам остается только проверить работоспособность системы.

Простой вариант агрегата из огнетушителя/газового баллона

Сделать компрессор своими руками с использованием в качестве накопительной емкости для воздуха огнетушителя или газового баллона достаточно просто. Например, сам компрессорный блок, если требуется сделать мощный агрегат, можно взять из зиловского компрессора. Но сначала его нужно немного доработать.

Просверлите одно отверстие в стенке компрессора, через которое будет заливаться масло в картер. С какой стороны вы это сделаете, не имеет значения. Главное, чтобы оно располагалось ниже оси коленвала приблизительно на 10 мм. В этом отверстии нарезается резьба М8 под пробку.
К крышке, закрывающей задний подшипник, подсоединяется штуцер. На него одевается маслостойкий шланг, который будет соединяться с системой смазки в виде расширительного бачка (можно взять бак для тормозной жидкости от авто), установленного на уровне цилиндров.
Чтобы во время работы агрегата излишки масла могли попадать в расширительный бачок, следует убрать клапан (7) масляной магистрали (см. рис. ниже), находящийся под крышкой подшипника.
Далее, следует просверлить отверстия в шатунах и вкладышах, как показано на следующем рисунке.

Следует просверлить по 2 отверстия в каждом шатуне (в собранном виде, вместе с вкладышами) и по 1 отверстию в каждой крышке шатунов.

При работе агрегата масло, находящееся в картере, будет поступать через данные отверстия к вкладышам и уменьшать трение между ними и коленвалом.

Далее, к компрессору подсоединяется ресивер и обвязка с автоматикой. Как ее сделать, было рассмотрено в предыдущем пункте.

Если взять для ресивера огнетушитель, то сначала нужно извлечь из него все лишние детали, оставив лишь саму емкость и крышку.

В чугунной крышке следует нарезать резьбу ¼ дюйма. Также под чугунную крышку необходимо проложить резиновую прокладку, если ее там не было, и закрутить крышку, применив для герметизации резьбы фум-ленту.

Далее, следует ввинтить в крышку переходник с 1/4НР на 1/2НР и установить крестовину.

Действия по соединению всех элементов обвязки были описаны в начале статьи. Но, поскольку данный агрегат сделан из компрессора ЗИЛ 130, и является более мощным, чем ранее рассматриваемый, то потребуется установка предохранительного (аварийного) клапана. Он сбросит излишек давления, если по каким-либо причинам не сработает автоматика.

Также можно сделать компрессор из газового баллона. Но сначала из баллона нужно выпустить газ, после чего скрутить вентиль. Далее, нужно полностью заполнить баллон водой для удаления остатков газа. Баллон следует промыть водой несколько раз и, по возможности, высушить. Обычно под баллон устанавливают газовую горелку и выпаривают из емкости всю влагу.

В отверстие, где был размещен вентиль, вкручивается футорка, а в нее — крестовина, к которой крепится автоматика и вся обвязка. В нижней части баллона необходимо просверлить отверстие и приварить к нему штуцер для слива конденсата. На штуцер можно установить обычный водопроводный кран.

Для закрепления на ресивере двигателя и компрессорного блока изготавливается рама из металлического уголка. Предварительно к баллону привариваются крепежные болты. К ним и будет крепиться рама (см. фото. ниже).

Также самому сделать компрессор для накачки шин можно из бензопилы, которая не подлежит ремонту. Аппарат делается из двигателя, то есть из поршневого блока: выходной шланг подсоединяется через обратный клапан вместо свечи зажигания, а отверстие для выхлопных газов перекрывается. Для вращения коленвала можно использовать либо электродвигатель, либо обычную электродрель.

Изготовление самодельного пневмодомкрата

Трубу, подающую воздух подъёмнику, применили от старой системы центрального отопления (уже согнутой) диаметром 1/2 дюйма.

Колеса, клапаны, редукторы, соединения ищите по магазинам или по закромам.

Подача воздуха снизу — напорный шланг, но можно сделать это жестко с помощью тонкой трубки, в общем всё должно удобно подходить под машину.

Вся конструкция после складывания, то есть выпуска воздуха и блокировки, находится на расстоянии 12 см от земли до верхней плоскости.

В середине домкрата был использован стержень 10 мм, согнутый по кругу и приваренный.

Эти типы подъемников используются для быстрого ремонта, обычно замена колес — для более продолжительного и стабильного технического обслуживания автомобиля необходимо использовать жесткие, механически заблокированные домкраты — даже в заводской гидравлической «лягушке» поршневой герметик может вытечь.

Что касается возможности выскакивания шланга, этот вопрос может быть решен с помощью дроссельного клапана, соединенного стальной трубой с прокладкой, что, в свою очередь, исключает возможность разрыва шланга о землю. Также возможна установка предохранительного клапана от слишком высокого давления, хотя это кажется уже ненужным.

Какие задачи она выполняет

Красить машину нужно не просто в гараже, а специально подготовленном месте. Под этим подразумевается особая камера, которая обеспечивает выполнение следующих условий и функций:

Очистка уличного воздуха от пыли, нагретого воздуха, а также от остатков краски и неприятного запаха.
Покраска автомобиля

Тут важно понимать, что для работы все равно понадобится воздух, который затягивается внутрь помещения, нагревается до 20 градусов, а затем вытягивается на улицу.
Высыхание краски. Сушка лакокрасочного покрытия – это очень длительный процесс, который должен проводиться в самых благоприятных условиях

Для этого нужно очистить воздух и подать его при температуре 60 градусов Цельсия.

Покрасочная камера имеет огромное количество преимуществ, среди которых – это полное отсутствие пыли, которая препятствует нормальной покраске. Конструкция воздушных притоков обеспечивает нормальную подачу воздуху и полностью его очищает. Помимо этого, в камере не должно быть сквозняков, что достигается уникальной системе перекрытий. Конечно, стоит такое удовольствие очень дорого, но если есть желание, то можно соорудить такую камеру самостоятельно, а также профессионально заниматься покраской машин.

Принцип работы автомобильного компрессора для покраски

Подача воздуха в таком компрессоре обеспечивается в его двигателе. Конструктивно он схож с двигателем внутреннего сгорания, но принцип работы двигателя компрессора несколько иной.

В нем имеется цилиндр, внутри которого расположен поршень, связанный шатуном с коленчатым валом. Сверху цилиндр закрыт головкой с клапанным механизмом.

При вращении коленчатого вала поршень делает возвратно-поступательные движения. При движении поршня вниз открывается впускной клапан, через который засасывается внутрь цилиндра воздух из окружающей среды. При достижении нижней точки этот клапан закрывается.

Двигаясь вверх поршень несколько сжимает и вытесняет поступивший в цилиндр воздух через выпускное окно в отводящий трубопровод.

Но нагнетание воздуха таким двигателем производиться с пульсацией, то есть, порционно только на такте выпуска в цилиндре. Пульсирующая подача воздуха для выполнения определенных работ – накачку шин, продувку еще годится, а вот для выполнения покрасочных работ – нет, поскольку требуется ровный поток воздуха.

Для того чтобы убрать пульсацию воздух вначале поступает по трубопроводу в ресивер – специальную накопительную емкость. В этой емкости воздух сохраняется под давлением, которое обеспечено двигателем компрессора. Уже из ресивера воздух подается потребителю.